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Deseja gerar o máximo de valor para o negócio com o mínimo de tempo e custo? Esta apresentação sobre Otimização de Processos inclui modelos para métodos comprovados que ajudam a eliminar o excesso. Experimente esses métodos para melhorar as operações existentes e realizar mais em menos tempo.
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Quer gerar os maiores valores de negócio com o menor tempo e custo? Mesmo um negócio próspero pode sempre encontrar maneiras de tornar seus processos mais enxutos, rápidos e eficientes.
Esta Otimização de Processos (Parte 2) apresentação inclui modelos para métodos comprovados que ajudam a eliminar o excesso. Inclui slides para análise de causa raiz, identificação de risco, matriz de complexidade e incerteza, Kaizen, checklist 4M, quadro Andon, Sistema de Produção Toyota, Ciclo Deming, PDCA e muitos outros que podem ser personalizados para diversos ambientes de equipe. Vamos revisar como esses métodos podem ser usados para melhorar as operações existentes.
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DownloadAntes de entrarmos em metodologias individuais, vamos revisar maneiras que uma equipe de projeto pode triar e planejar esforços de melhoria de processo. Para começar, é importante identificar o problema principal e a raiz dele primeiro. Em muitos casos, existem causas mais profundas para um problema do que o que a superfície sugere.
O Diagrama de Ishikawa, também conhecido como Diagrama de Espinha de Peixe, apresenta o problema observado no lado direito. (Slide 15)
Outra maneira de conduzir uma análise de causa raiz é a estrutura dos 5 Porquês. Ao contrário do diagrama de Ishikawa, os 5 Porquês usam uma abordagem mais de cima para baixo. (Slide 16)
Comece com a grande questão fazendo o primeiro Porquê. Em seguida, continue até que cinco Porquês tenham sido feitos para chegar aos detalhes mais finos do problema que não eram óbvios para você no início.
Com qualquer plano de mudança, existem riscos que já estão associados ao processo atual, e também riscos que podem surgir com as novas mudanças.
Seja o objetivo reduzir os riscos existentes ou defender o negócio contra possíveis riscos futuros, é importante apresentar as possibilidades para estabelecer uma expectativa viável. (Slide 6)
Isso também traz a questão: o que é uma troca digna? O negócio se alinha mais com uma abordagem de "alto risco, alta recompensa"? Ou prefere jogar seguro?
Relacionado à gestão de riscos, mapeie qualquer complexidade e incerteza implícita em seu plano de melhoria de processo nesta matriz. (Slide 5)
Por exemplo, para uma organização que busca resultados rápidos e de baixo risco, pode valer a pena começar com procedimentos no quadrante inferior esquerdo. Estes são os frutos de fácil alcance que não são muito complicados de implementar e são bastante previsíveis. Com essa combinação, você pode ver os resultados rapidamente após a implementação.
Agora, vamos entrar nas ferramentas individuais que podem ser usadas ao longo do exercício de otimização de processo.
Kaizen é uma das ferramentas mais comuns quando se trata de melhoria de processo, e por boas razões. É o framework que trouxe grande sucesso para empresas de Toyota a Nestlé.
Kaizen pode ser visualizado como uma roda sempre girando. A palavra-chave aqui é "contínua". Isso significa que a melhoria não para simplesmente no passo número 7. Continua a refinar e redefinir para alcançar resultados ainda melhores. (Slide 21)
Se uma equipe tem um cronograma de melhoria de processo bem definido, pode editar esses passos para mostrar datas específicas ou durações que correspondem a cada passo do processo Kaizen.
Sob o framework Kaizen, a checklist 4M pode ser usada para destacar e acompanhar tarefas detalhadas no terreno. Os 4 M's representam: Homem, Máquina, Material e Método. Eles permitem que uma equipe de projeto esteja ciente de todos os componentes críticos com maior clareza e organização. (Slide 22)
Note que a checklist 4M não discrimina os detalhes mais finos. Quando se trata de melhoria de processo, até mesmo um pequeno detalhe pode levar a economias significativas de custo e tempo. Essas pequenas melhorias também podem se acumular quando ocorrem em um ambiente de produção de alto volume.
As ferramentas que acabamos de mencionar podem ser todas agregadas ao Sistema de Produção Toyota, ou TPS. Esta é a principal ideologia em que a otimização de processo é baseada. (Slide 29)
Nesta potência, temos os objetivos de negócio no topo da casa, suportados por pilares que são feitos de métodos individuais de otimização de processo, e seguidos pelos resultados finais de sucesso.
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