Process Optimization Methodologies

خلاصہ

کیا آپ کبھی حیران ہوتے ہیں کہ کیا محنت یا وقت پرانے عملیات پر ضائع ہو رہا ہے؟ کیا آپ پیداوار کی تقاضا کو بے ترتیب کام کرنے والے عملیات کے ساتھ توازن قائم کرنے میں پریشان ہیں جو آپ کی ٹیم کو سست کرتے ہیں؟ شاید آپ کو عملیات کی بہتری کا نفاذ کرنے کی ضرورت ہو۔ ہمارا Process Optimization Methodologies فریم ورک ہر کاروبار کو اپنے کام کرنے کے طریقے کو بہتر بنانے کے لئے ضروری اوزار شامل ہے۔ اس تشریح میں، ہم فریم ورک سے مرکزی نکات جیسے جڑ کی تجزیہ، موجودہ حقیقت کا درخت، اور 5S طریقہ کار کو شامل کریں گے۔ ہم ٹویوٹا کی پیداواری نظام کو بھی شامل کریں گے اور آپ کو دکھائیں گے کہ یہ کس طرح کسی بھی کاروبار میں لاگو کیا جا سکتا ہے۔

عملیات کی بہتری کا مقصد یہ ہے کہ کسی بھی عملیات کو ختم کر دیں جو آپ کو کسی مقصد تک پہنچنے میں مدد نہیں کرتی۔ جب صحیح طریقے سے استعمال کیا جاتا ہے، تو فریم ورک شیڈولنگ سے لے کر انوینٹری تک اور سب سے زیادہ اہم طور پر ، گاہک کی خوشی تک ہر چیز میں بہتری لائے گا۔ نتائج ثابت ہوچکے ہیں۔ آئیے ہم اس نظام کے ساتھ شروع کرتے ہیں جس نے جدید عملیات کی بہتری کی شروعات کی: ٹویوٹا کی پیداواری نظام۔

file_save

Download free weekly presentations

Microsoft PowerPoint Google Slides Apple Keynote Download in other languages

Enter your email address to download and customize presentations for free

Join

OR

Not for commercial use

OR

file_save

Download 'Process Optimization Methodologies' presentation — 30 slides

Process Optimization Methodologies

+39 more presentations per quarter

that's $3 per presentation

$117

/ Quarterly

Subscribe

Commercial use allowed. View other plans

اوزار کی تفصیلات

ٹویوٹا کی پیداواری نظام (TPS)

1970 کی دہائی میں، جاپانی فرمز جیسے کہ ٹویوٹا نے اپنے کارخانوں کو بہتر بنایا تاکہ جتنا ممکن ہو سکے غیر ضروری کام کو ختم کیا جا سکے۔ اس نے یہ یقینی بنایا کہ وہ اپنے مصنوعات کو کم سے کم وقت میں درست طریقے سے تیار کر سکتے ہیں۔ مثال کے طور پر، وہ کام کرنے کی جگہوں کو سب سے بہتر ترتیب میں رکھتے تھے تاکہ کام کرنے والوں کو گھومنے اور موڑنے کا وقت کم کیا جا سکے۔نتیجہ طور پر، جاپانی مصنوعات کو امریکی مقابلوں سے تیز اور مزید قابل اعتماد طریقے سے تشکیل دیا گیا۔

ٹویوٹا پروڈکشن سسٹم کا مقررہ مقصد، جسے ٹی پی ایس بھی کہا جاتا ہے، یہ ہے کہ کم سے کم لاگت کے ساتھ سب سے بہترین معیار کی مصنوعات تیار کریں۔ یہ ایک گائیڈ بک ہے جس کا ایگزیکٹوز کو ضرورت ہوتی ہے تاکہ وہ مختلف کام کے فلوز کو بہتر بنانے کے لئے استعمال کر سکیں، جیسے کہ مینوفیکچرنگ، سپلائی چین، اور لاجسٹکس۔

ٹی پی ایس کے ستون

اس سسٹم میں دو ستون ہیں: پہلا ہے جیدوکا، جو خرابی کا پتہ لگانے کے گرد آٹومیشن کے لئے ایک سسٹم ہے۔ اعلی سطحوں پر کام کرنے کے لئے، لوگوں اور ٹیکنالوجی کو ایک ایسے طریقے سے مربوط کرنا ہوگا جہاں ہر ایک دوسرے کی تعریف کرتا ہو۔ جیدوکا کی ضرورت ہوتی ہے کہ ٹیم کے رکن کسی بھی غیر معمولی حالت کا اطلاع دیں اور شناخت کریں کہ کون سی خرابیاں انسانی کام کی نتیجہ تھیں اور کون سی مشین کام کی وجہ سے پیدا ہوئیں۔

دوسرا ستون جسٹ-این-ٹائم ہے، جو - آپ نے اسے ٹھیک سمجھا - وقت پر توجہ مرکوز کرتا ہے۔ اس سسٹم کے تحت، دستیاب پروڈکشن وقت کو کسٹمر کی ضرورت سے تقسیم کیا جاتا ہے، جسے ٹاکٹ ٹائم کہا جاتا ہے۔ اس کی تصدیق "پل پروڈکشن" کے ذریعے کی جاتی ہے، جو ایک پروڈکشن کنٹرول کا طریقہ ہے جہاں ڈاؤن اسٹریم سرگرمیوں کو اپ اسٹریم عملیات کی ضروریات کا اشارہ دیتی ہے۔ ان دو کام کے فلوز کی معیار بندی زیادہ قیمت پیدا کرے گی کم ضائعہ کے ساتھ۔

جیسا کہ ٹویوٹا پروڈکشن سسٹم کے ایجاد کرنے والے ٹائیچی اوہنو نے کہا: "ہم صرف وقت کی لائن پر نظر رکھ رہے ہیں، جب سے کسٹمر ہمیں آرڈر دیتا ہے تاکہ ہم کیش وصول کرتے ہیں۔ اور ہم غیر اہم ضائعات کو کم کرکے وقت کی لائن کو کم کر رہے ہیں۔" (سلائیڈ 32)

جڑ کی تجزیہ

تو آپ کیسے تعین کرتے ہیں کہ پہلے ہی مقام پر کون سے عمل کو بہتر بنانے کی ضرورت ہے؟ جواب ہے جڑ کی تجزیہ۔ یہ تجزیہ کا طریقہ ایک مسئلے کی سطحی سطح سے شروع ہوتا ہے اور ایک گہری مسئلے کو ظاہر کرنے کی کوشش کرتا ہے۔ ٹائیچی اوہنو نے ٹویوٹا پروڈکشن سسٹم کا حصہ بنانے کے لئے 5 کیوں کے فریم ورک کا استعمال کیا۔ یہ ایک سادہ لیکن نہایت قیمتی ترقی پذیر ترقی پذیر ہے جو پانچ بار کیوں پوچھتا ہے تاکہ کسی مسئلے کی جڑ تک پہنچ سکے۔

جیسا کہ اوہنو نے کہا، "ہر مسئلے کی "وجہ" کے نیچے، اصلی وجہ چھپی ہوتی ہے۔ ہر صورت میں، ہمیں کیوں پوچھ کر اصلی وجہ کو اگانا ہوگا۔ ورنہ، مخالفتی اقدامات نہیں اٹھائے جا سکتے اور مسائل حقیقتاً حل نہیں ہو سکتے۔" اس اوزار کا استعمال کرنے کے لئے، سطحی سطح کے مسئلے سے شروع کریں اور پوچھیں کیوں۔ جب یہ سوال کا جواب مل جائے، تو پھر سے کیوں پوچھیں۔ اس عمل کو دہرائیں جب تک آپ پانچویں کیوں تک نہ پہنچ جائیں، جو آپ کے مسئلے کی جڑ ہوتی ہے۔ (سلائیڈ 19)

شجری ڈائیگرام

ایک اور جڑ کی تجزیہ کا طریقہ جو ایگزیکٹوز استعمال کر سکتے ہیں وہ شجری ڈائیگرام ہے۔ٹیم ایک ظاہری مسئلے سے شروع ہوتی ہے اور تین علامات کی فہرست بناتی ہے جو مسئلے کی پیمائش کو ظاہر کرتی ہیں۔ ہر علامت کے ساتھ، ٹیم تجربہ کرسکتی ہے اور ممکنہ جڑوں کی وجوہات کا خیال کرسکتی ہے۔ جب یہ تمام وجوہات درج کی جاتی ہیں، تو انہیں اصلی جڑ کی وجہ کے سب سے زیادہ ممکنہ ہونے تک تنگ کیا جاتا ہے۔ (سلائیڈ 17)

فش بون ڈائیاگرام

جڑ کی تجزیہ کا سب سے عام آلہ ایک فش بون ڈائیاگرام ہے۔ ایک مسئلہ مچھلی کے سر میں بانٹا جاتا ہے۔ پھر، پیداوار کے عمل کے مختلف پہلو فش کی کھانچ کے طور پر درج کیے جاتے ہیں، جن کے ممکنہ مسئلے کی وجوہات مچھلی کی "ہڈیوں" کے طور پر نیچے درج ہوتی ہیں۔ (سلائیڈ 18)

موجودہ حقیقت کا درخت

موجودہ حقیقت کے درخت کے فریم ورک کا کام "پابندیوں کے نظریے" کے تحت ہوتا ہے، جو ایک طریقہ کار ہے جو ایک مقصد حاصل کرنے کے راستے میں سب سے زیادہ اہم محدود کرنے والے عوامل کی شناخت کرتا ہے۔ درخت کے اوپر ناپسندیدہ اثر ہوتا ہے۔ ٹویوٹا کی مثال میں، یہ اثر وقت پر گاڑیوں کو مکمل کرنے کی فراہمی کی کمی ہوگی۔ یہ ایک گہرے عام سبب کا نتیجہ ہوتا ہے۔ پھر ان علامات کو درج کیا جاتا ہے جو اس ناپسندیدہ اثر میں حصہ ڈالتے ہیں اور انہیں دیگر عام مسائل سے جوڑا جاتا ہے۔ درخت کے نیچے تمام بنیادی عوامل ہوتے ہیں جو اس نتیجے میں حصہ ڈالتے ہیں۔ یہ تنازعات ہیں جن کا سامنا کرنے کی ضرورت ہوتی ہے تاکہ ناپسندیدہ اثر کو ٹھیک کیا جا سکے۔ (سلائیڈ 31)

ٹویوٹا نے پہلے ہی جاپان کے 2011 کے زلزلے کے بعد سپلائی چین کی خرابیوں کا تجربہ کیا تھا، جس نے اسے دیگر اٹو میکرز سے پہلے اس مسئلے کا سامنا کرنے پر مجبور کیا۔ جب اس کے سپلائرز متاثر ہوئے، تو ٹویوٹا نے اپنے سپلائرز سے منسلک 400,000 کمپوننٹس کا ڈیٹا بیس تیار کیا۔ 2020 سے پہلے، ٹویوٹا اپنے بڑے سپلائرز، جیسے کہ ڈینسو یا رینیساس الیکٹرانکس، سے 50 دن کی فراہمی کو ہاتھ میں رکھنے کی درخواست کر سکتی تھی۔ جولائی 2021 تک، یہ چار ماہ کی فراہمیوں کے سٹاک پائل میں اضافہ ہو گیا۔2011 میں موجودہ حقیقت اور پابندیوں کا تجزیہ کیے بغیر، یہ 2020 کی چیلنجز کے لئے تیار نہ ہوتا۔

5S طریقہ کار

وباء کی بات کرتے ہوئے: اتنی ساری مزدوری کی کمی اور سپلائی چین کے مسائل کے باوجود، بہت سی کمپنیاں اب خودکاری کی شکل میں عملی ترقی کی طرف راغب ہو رہی ہیں۔ مثلاً، Starbucks جیسے ریٹیلرز کی یوجی ٹیبلٹس کو کیشیئرز کی جگہ دینے کی منصوبہ بندی ہے۔ Walgreens اب دوائیوں کو بھرنے کے لئے خودکاری استعمال کرتی ہے۔۔ اور Sam's Club اپنے دکان کے فرش کو صف کرنے اور انوینٹری کو سکین کرنے کے لئے روبوٹس کا استعمال کر رہا ہے۔ یہ سب کوششیں مزدوروں کی کمی کو بچانے اور عملیات کو بہتر بنانے کے لئے کی گئی ہیں۔

5S طریقہ کار ایک ایسا آلہ ہے جو اسی طرح بہتر کام کرنے والے کام کی جگہوں کو بنانے کے لئے استعمال ہوتا ہے۔ ڈیجیٹل کام کی جگہوں کی بجائے جسمانی کام کی جگہوں کے لئے تیار کیا گیا، اس کا مقصد ہے کہ ایک جگہ کو سمجھ میں لائیں۔ 5S کا مطلب ہے: ترتیب دیں، ترتیب میں رکھیں، چمکائیں، معیار بنائیں اور برقرار رکھیں۔ جیسا کہ آپ دیکھ سکتے ہیں، تعریفیں ہر طریقہ کار کے نیچے درج ہیں، جبکہ چیک لسٹس کو اہم اشیاء کی فہرست بنانے کے لئے استعمال کیا جا سکتا ہے جو عموماً چھوٹ جاتی ہیں اور مکمل کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ ایگزیکٹوز پھر ایک آڈٹ سکور کارڈ کا استعمال کر سکتے ہیں تاکہ وہ چیک کر سکیں کہ کیا کام ہو چکا ہے۔ سکورز کو آخر میں سب مل کر ایک کل سکور کی شکل میں پیش کیا جاتا ہے جو 30 سے ہوتا ہے۔(سلائیڈ 20-21)