Process Optimization Methodologies

概要

古いプロセスに時間や労力が無駄になっていないか、疑問に思ったことはありませんか？生産需要と扱いにくいワークフローのバランスを取るのに苦労していますか？プロセス最適化を実施する必要があるかもしれません。私たちのProcess Optimization Methodologiesフレームワークは、すべてのビジネスがワークフローを最適化するために必要な最上位のツールを含んでいます。この解説では、フレームワークからの主要なポイント、例えば根本原因分析、現状のリアリティツリー、5Sメソドロジーなどをカバーします。また、トヨタの生産システムを取り上げ、それがどのように任意のビジネスに適用できるかを示します。

プロセス最適化の目的は、目標達成に役立たないプロセスを排除することです。正しく使用すれば、フレームワークはスケジューリングから在庫管理、そして最も重要な顧客満足度まで、すべてを改善します。その結果は証明済みです。現代のプロセス最適化を始めたシステム、トヨタ生産システムから始めましょう。

file_save

Download free weekly presentations

Microsoft PowerPoint Google Slides Apple Keynote Download in other languages

Enter your email address to download and customize presentations for free

Join

OR

Not for commercial use

OR

file_save

Download 'Process Optimization Methodologies' presentation — 30 slides

Process Optimization Methodologies

+39 more presentations per quarter

that's $3 per presentation

$117

/ Quarterly

Subscribe

Commercial use allowed. View other plans

ツールのハイライト

トヨタ生産システム (TPS)

1970年代、トヨタのような日本の企業は、不必要な作業を可能な限り排除するために工場を最適化しました。これにより、製品を可能な限り短時間で正確に組み立てることができました。例えば、作業者がねじりや回転に費やす時間を減らすために、作業スペースを最適な配置に整理するなどの工夫を行いました。その結果、日本の製品はアメリカの製品よりも迅速かつ確実に組み立てられました。

トヨタ生産方式、通称TPSの明確な目標は、最短のリードタイムで最高品質の製品を最低コストで作り出すことです。これは経営者が最適化する必要のある様々なワークフロー、例えば製造、供給チェーン、物流などを解析するためのガイドブックです。

TPSの柱

このシステムには二つの柱があります。一つ目は自動化に基づくエラー検出システムであるジドーカです。最高レベルで機能するためには、人間と技術が互いに補完しあうように統合されている必要があります。ジドーカでは、チームメンバーが異常を停止し通知し、それが人間の作業によるものか機械の作業によるものかを特定する必要があります。

二つ目の柱は、その名の通りタイミングに焦点を当てたジャスト・イン・タイムです。このシステムでは、利用可能な生産時間を顧客の要求（タクトタイムと呼ばれます）で割ります。これは"引き寄せ生産"によって裏付けられており、これは下流の活動が上流のプロセスに対して自分たちのニーズを伝える生産管理方法です。これら二つのワークフローの標準化により、より多くの価値をより少ない無駄で創出することができます。

トヨタ生産方式の発明者である大野耐一は次のように述べています："私たちがやっていることは、顧客が注文を出してから現金を回収するまでのタイムラインを見て、価値のない無駄を減らすことでタイムラインを短縮しているだけです。" (スライド32)

根本原因分析

では、最初にどのプロセスを最適化する必要があるのかをどのように決定するのでしょうか？答えは根本原因分析です。この分析方法は問題の表面レベルから始まり、より深い問題を明らかにしようとします。大野耐一はトヨタ生産方式の一部として5W1Hフレームワークというツールを使用しました。これは、問題の根本原因を見つけるために5回なぜを尋ねるというシンプルで非常に価値のあるアプローチです。

大野は次のように述べています。"問題の"原因"の下には、本当の原因が隠されています。どの場合でも、なぜと尋ねて本当の原因を掘り起こさなければなりません。そうしなければ、対策を講じることはできず、問題は真に解決されません。" このツールを使用するには、表面レベルの問題から始めてなぜと尋ねます。その質問に答えたら、再度なぜと尋ねます。このプロセスを繰り返し、5回目のなぜが問題の根本原因になるまで続けます。(スライド19)

ツリーダイアグラム

エグゼクティブが使用できる別の根本原因分析はツリーダイアグラムです。チームは明らかな問題から始め、その問題の規模を示す3つの症状をリストアップします。各症状について、チームは可能な根本原因を実験し、ブレインストーミングすることができます。これらの原因がすべてリストアップされたら、最も可能性の高い実際の根本原因に絞り込まれます。(スライド17)

フィッシュボーンダイアグラム

最も一般的な根本原因分析ツールはフィッシュボーンダイアグラムです。問題は魚の頭部で共有されます。次に、生産プロセスの異なる側面が、問題の可能な原因が下にリストされている魚の骨格を形成する枝としてリストアップされます。これらは魚の"骨"としてリストされます。(スライド18)

現実の木

現実の木フレームワークは、"制約の理論"の下で動作します。これは、目標を達成するための最も重要な制限要因を特定する方法論です。木の頂上には望ましくない効果があります。トヨタの例では、この効果は時間通りに車を完成させるための供給不足でしょう。これはより深い共通の原因の結果として現れる症状です。この望ましくない効果に寄与する症状が列挙され、他の一般的な問題にリンクされます。木の底には、この結果に寄与するすべての基礎的な要因があります。これらの対立は、望ましくない効果を修正するために対処する必要があります。(スライド31)

トヨタはすでに2011年の日本の地震後の供給チェーンの混乱を経験しており、他の自動車メーカーよりも早くこの問題に直面しました。供給業者が混乱した後、トヨタは400,000のコンポーネントを供給業者にリンクしたデータベースを構築しました。2020年以前、トヨタは主要な供給業者であるデンソーやルネサスエレクトロニクスなどに、最大50日分の供給を手元に置くよう求めることができました。2021年7月までに、それは4ヶ月分の供給を備蓄するように増加しました。2011年の現状と制約の分析がなければ、2020年の課題に対応する準備ができていなかったでしょう。

5S方法論

パンデミックについて話すと、労働力不足や供給チェーンの問題が多いため、多くの企業が自動化という形でプロセスの最適化を求めています。例えば、スターバックスのような小売業者は、レジ係をタブレットに置き換える計画を立てています。ウォルグリーンズは処方箋の調剤に自動化を使用しています。そして、サムズクラブは店舗の床の清掃や在庫のスキャンにロボットを使用しています。これらはすべて、労働力不足を回避し、プロセスを効率化するための努力です。

5S方法論は、同様に高機能の職場を作り出すためのツールとして使用されます。物理的なワークフローに対してデジタルなものよりも設計されており、そのアイデアはスペースを理解しやすくすることです。5Sは次のようになります：整理、整頓、清掃、清潔、躾。ご覧の通り、各手順の下に定義が記載されており、チェックリストはステークホルダーがよく見落とされ、完了する必要がある重要な項目をリストアップするために使用できます。その後、経営陣は何が完了したかをチェックオフするために監査スコアカードを使用することができます。スコアは最後にすべて合計され、合計スコアは30点満点となります。(スライド 20-21)