Process Optimization Methodologies

Özet

Hiç eskimiş süreçlere harcanan çaba veya zamanın israf olup olmadığını merak ettiniz mi? Üretim talebini, ekibinizi yavaşlatan hantal iş akışlarıyla dengelemekte zorlanıyor musunuz? Süreç optimizasyonunu uygulamanız gerekebilir. Process Optimization Methodologies çerçevemiz, her işletmenin iş akışlarını optimize etmek için ihtiyaç duyduğu en önemli araçları içerir. Bu açıklamada, çerçevenin anahtar noktalarını, kök neden analizi, mevcut gerçeklik ağacı ve 5S Metodolojisi gibi konuları ele alacağız. Ayrıca Toyota'nın Üretim Sistemini de inceleyecek ve bunun herhangi bir işletmeye nasıl uygulanabileceğini göstereceğiz.

Süreç optimizasyonunun amacı, bir hedefe ulaşmanıza yardımcı olmayan herhangi bir süreci ortadan kaldırmaktır. Doğru kullanıldığında, çerçeve her şeyi, programlamadan envantere ve en önemlisi müşteri memnuniyetine kadar iyileştirir. Sonuçlar kanıtlanmıştır. Modern süreç optimizasyonunu başlatan sistemle başlayalım: Toyota Üretim Sistemi.

file_save

Download free weekly presentations

Microsoft PowerPoint Google Slides Apple Keynote Download in other languages

Enter your email address to download and customize presentations for free

Join

OR

Not for commercial use

OR

file_save

Download 'Process Optimization Methodologies' presentation — 30 slides

Process Optimization Methodologies

+39 more presentations per quarter

that's $3 per presentation

$117

/ Quarterly

Subscribe

Commercial use allowed. View other plans

Araç özellikleri

Toyota üretim sistemi (TPS)

1970'lerde, Toyota gibi Japon firmaları, fabrikalarını gereksiz işleri olabildiğince azaltacak şekilde optimize ettiler. Bu, ürünlerini olabildiğince kısa sürede doğru bir şekilde monte edebilmelerini sağladı. Örneğin, çalışanların dönme ve döndürme sürelerini azaltmak için iş alanlarını en optimal konfigürasyonda düzenlerlerdi.Sonuç olarak, Japon ürünleri Amerikan muadillerinden daha hızlı ve daha güvenilir bir şekilde monte edildi.

Toyota Üretim Sistemi'nin, ayrıca TPS olarak da bilinen, belirtilen hedefi, en düşük maliyetle en kısa sürede en yüksek kalitede ürünler oluşturmaktır. Bu, yöneticilerin optimize etmeleri gereken farklı iş akışlarını, örneğin üretim, tedarik zinciri ve lojistik gibi, ayıklamak için kullanabilecekleri bir kılavuzdur.

TPS'nin temel unsurları

Sistem iki temel unsura sahiptir: İlki, hata tespiti üzerine kurulu bir otomasyon sistemidir. En yüksek seviyelerde işlev görmek için, insanlar ve teknoloji birbirini tamamlayacak şekilde entegre edilmelidir. Jidoka, ekip üyelerinin herhangi bir anormallik durumunda durup bildirmesini ve hangi anormalliklerin insan işi hangilerinin makine işi olduğunu belirlemesini gerektirir.

İkinci temel unsur ise Zamanında Üretim'dir, tahmin edebileceğiniz gibi, bu unsur zamanlamaya odaklanır. Bu sistem altında, mevcut üretim süresi, Takt Zamanı olarak adlandırılan müşteri gereksinimi ile bölünür. Bu, aşağı akıştaki faaliyetlerin yukarı akıştaki süreçlere ihtiyaçlarını bildirdiği bir üretim kontrol yöntemi olan "çekme üretimi" ile desteklenir. Bu iki iş akışının standardizasyonu daha az atıkla daha fazla değer yaratacaktır.

Toyota Üretim Sistemi'nin mucidi Taiichi Ohno'nun dediği gibi: "Yaptığımız tek şey, müşterinin bize sipariş verdiği andan nakit topladığımız ana kadar olan zaman çizelgesine bakmak. Ve değer katmayan israfları azaltarak zaman çizelgesini kısaltıyoruz." (Slayt 32)

Kök neden analizi

Öncelikle hangi süreçlerin optimizasyona ihtiyaç duyduğunu nasıl belirlersiniz? Cevap, kök neden analizidir. Bu analiz yöntemi, bir problemin yüzey seviyesinden başlar ve daha derin bir sorunu ortaya çıkarmaya çalışır. Taiichi Ohno, Toyota Üretim Sistemi'nin bir parçası olarak 5 Neden (5 Why) çerçevesini kullanmıştır. Bu, bir sorunun kök nedenine ulaşmak için beş kez Neden sorusunu sorma yaklaşımı basit ama son derece değerli bir yöntemdir.

Ohno'nun dediği gibi, "Bir problemin "nedeni"nin altında, gerçek neden gizlidir. Her durumda, neden sorusunu sorarak gerçek nedeni ortaya çıkarmalıyız. Aksi takdirde, önlemler alınamaz ve sorunlar gerçekten çözülmez." Bu aracı kullanmak için, yüzey seviyesindeki problemle başlayın ve neden diye sorun. Bu soruya bir yanıt alındığında, tekrar neden diye sorun. Bu süreci, sorununuzun kök nedeni olan beşinci nedeni bulana kadar tekrarlayın. (Slayt 19)

Ağaç diyagramı

Yöneticilerin kullanabileceği bir başka kök neden analizi aracı da ağaç diyagramıdır.Ekip, belirgin bir problemle başlar ve problemin ölçeğini gösteren üç belirti listeler. Her belirtiyle, ekip olası kök nedenleri deneyebilir ve beyin fırtınası yapabilir. Tüm bu nedenler listelendikten sonra, en olası gerçek kök nedenlere daraltılırlar. (Slayt 17)

Balık kılçığı diyagramı

En yaygın kök neden analizi aracı bir balık kılçığı diyagramıdır. Bir problem, balığın başında paylaşılır. Daha sonra, üretim sürecinin farklı yönleri, balığın iskeletini oluşturan dallarda listelenir ve problemin olası nedenleri, balığın "kemikleri" olarak altında listelenir. (Slayt 18)

Mevcut gerçeklik ağacı

Mevcut gerçeklik ağacı çerçevesi, bir hedefe ulaşmayı engelleyen en önemli kısıtlayıcı faktörleri belirlemek için bir metodoloji olan "kısıtlar teorisi" altında çalışır. Ağacın en üstünde istenmeyen bir etki bulunur. Toyota'nın örneğinde, bu etki zamanında araçları tamamlamak için yeterli malzemenin olmaması olacaktır. Bu, daha derin bir ortak sebebin sonucunda ortaya çıkan bir belirtidir. Bu istenmeyen etkiye katkıda bulunan belirtiler daha sonra listelenir ve diğer yaygın sorunlara bağlanır. Ağacın altında, bu sonuca katkıda bulunan tüm temel faktörler bulunur. Bu çatışmalar, istenmeyen etkiyi düzeltmek için ele alınması gereken konulardır. (Slayt 31)

Toyota, Japonya'nın 2011 depreminin ardından tedarik zinciri aksamaları yaşamıştı, bu da diğer otomobil üreticilerinden daha önce bu sorunla yüzleşmesine neden oldu. Tedarikçileri aksadıktan sonra Toyota, tedarikçilerine bağlı 400.000 bileşeni içeren bir veritabanı oluşturdu. 2020'den önce, Toyota, Denso veya Renesas Electronics gibi büyük tedarikçilerinden elde bulunduracakları stokları 50 günlük bir süreye kadar artırmalarını isteyebiliyordu. 2021'in Temmuz ayına gelindiğinde, bu dört aylık bir süreye kadar stokları artırmaya yükseldi.2011 yılında mevcut durumunun ve kısıtlamalarının bir analizi olmadan, 2020'nin zorluklarına hazır olmazdı.

5S metodolojisi

Pandemiden bahsetmişken: birçok işgücü eksikliği ve tedarik zinciri sorunuyla, birçok şirket şimdi otomasyon şeklinde süreç optimizasyonuna yöneliyor. Örneğin, Starbucks gibi perakendeciler kasaları tabletlerle değiştirmeyi planlıyor. Walgreens artık reçeteleri doldurmak için otomasyonu kullanıyor.. ve Sam's Club, mağazalarının zeminlerini temizlemek ve envanteri taramak için robotları kullanıyor. Bunların hepsi, işgücü eksikliklerini aşmayı ve süreçleri akıcı hale getirmeyi amaçlayan çabalar.

5S metodolojisi, aynı şekilde daha yüksek işlevli iş yerleri oluşturmak için kullanılan bir araçtır. Fiziksel iş akışları için dijital olanların üzerine tasarlanmıştır, fikir bir alanın mantıklı hale getirilmesidir. 5S'nin anlamları: Sırala, Düzenle, Parlat, Standartlaştır ve Sürdür. Gördüğünüz gibi, tanımlar her prosedürün altında listelenmiştir, kontrol listeleri paydaşların genellikle atlanan ve tamamlanması gereken önemli maddeleri listelemek için kullanılabilir. Yöneticiler daha sonra yapılanları kontrol etmek için bir denetim skor kartı kullanabilir. Skorlar, sonunda toplam 30 puan üzerinden bir toplam skorla eklenir.(Slayt 20-21)