Process Optimization Methodologies

Streszczenie

Czy kiedykolwiek zastanawiałeś się, czy wysiłek lub czas są marnowane na przestarzałych procesach? Czy masz problem z równoważeniem popytu na produkcję z niezgrabnymi procesami, które spowalniają Twój zespół? Może potrzebujesz zastosować optymalizację procesów. Nasza metoda Process Optimization Methodologies obejmuje najważniejsze narzędzia, które każda firma potrzebuje do optymalizacji swoich procesów. W tym wyjaśnieniu omówimy kluczowe elementy metody, takie jak analiza przyczyn, drzewo aktualnej rzeczywistości i Metodologię 5S. Omówimy również System Produkcji Toyoty i pokażemy, jak można go zastosować w dowolnym biznesie.

Celem optymalizacji procesów jest eliminacja wszelkich procesów, które nie pomagają Ci osiągnąć celu. Kiedy jest używany poprawnie, system poprawi wszystko, od planowania do zarządzania zapasami, a co najważniejsze, zadowolenia klientów. Wyniki są sprawdzone. Zacznijmy od systemu, który zapoczątkował nowoczesną optymalizację procesów: System Produkcji Toyoty.

file_save

Download free weekly presentations

Microsoft PowerPoint Google Slides Apple Keynote Download in other languages

Enter your email address to download and customize presentations for free

Join

OR

Not for commercial use

OR

file_save

Download 'Process Optimization Methodologies' presentation — 30 slides

Process Optimization Methodologies

+39 more presentations per quarter

that's $3 per presentation

$117

/ Quarterly

Subscribe

Commercial use allowed. View other plans

Najważniejsze narzędzia

System produkcji Toyoty (TPS)

W latach 70. japońskie firmy, takie jak Toyota, optymalizowały swoje fabryki, aby usunąć jak najwięcej niepotrzebnej pracy. Zapewniło to, że mogli dokładnie montować swoje produkty w jak najkrótszym czasie. Na przykład, organizowali miejsca pracy w najbardziej optymalnej konfiguracji, aby zredukować czas, który pracownicy spędzali na kręceniu i obracaniu.W rezultacie, japońskie produkty były montowane szybciej i niezawodniej niż ich amerykańskie odpowiedniki.

Deklarowanym celem Systemu Produkcji Toyoty, znanego również jako TPS, jest tworzenie produktów najwyższej jakości przy najniższych kosztach i najkrótszym czasie realizacji. Jest to podręcznik, który menedżerowie mogą wykorzystać do analizy różnych procesów, które muszą zoptymalizować, takich jak produkcja, łańcuch dostaw i logistyka.

Filary TPS

System ma dwa filary: Pierwszym jest Jidoka, system automatyzacji oparty na wykrywaniu błędów. Aby funkcjonować na najwyższych poziomach, ludzie i technologia muszą być zintegrowani w taki sposób, aby każdy z nich wzajemnie się uzupełniał. Jidoka wymaga od członków zespołu zatrzymania i powiadomienia o wszelkich nieprawidłowościach oraz identyfikacji tych, które były wynikiem pracy człowieka, a które były spowodowane przez maszynę.

Drugim filarem jest Just-in-Time, który skupia się na - jak można się domyślić - czasie. W tym systemie, dostępny czas produkcji jest dzielony przez wymagania klienta, co jest określane jako Takt Time. Jest to wspierane przez "produkcję na żądanie", metodę kontroli produkcji, w której działania na niższym szczeblu sygnalizują swoje potrzeby procesom na wyższym szczeblu. Standaryzacja tych dwóch procesów przyniesie więcej wartości przy mniejszych odpadach.

Jak powiedział Taiichi Ohno, wynalazca Systemu Produkcji Toyoty: "Wszystko, co robimy, to patrzymy na oś czasu, od momentu, gdy klient składa nam zamówienie, do momentu, gdy otrzymujemy zapłatę. I redukujemy tę oś czasu, eliminując marnotrawstwo niewnoszące wartości." (Slajd 32)

Analiza przyczynowa

Więc jak określić, które procesy wymagają optymalizacji? Odpowiedzią jest analiza przyczynowa. Ta metoda analizy zaczyna się od powierzchownego poziomu problemu i stara się odkryć głębszą kwestię. Taiichi Ohno używał narzędzia zwanego ramą 5 Dlaczego jako część Systemu Produkcji Toyoty. Jest to proste, ale niezwykle wartościowe podejście, które polega na zadawaniu pytania Dlaczego pięć razy, aby dotrzeć do korzenia problemu.

Jak powiedział Ohno, "Pod "przyczyną" problemu kryje się prawdziwa przyczyna. W każdym przypadku musimy odkopać prawdziwą przyczynę, pytając dlaczego. W przeciwnym razie nie można podjąć środków zaradczych i problemy nie zostaną naprawdę rozwiązane." Aby użyć tego narzędzia, zacznij od powierzchownego problemu i zapytaj dlaczego. Kiedy ta kwestia zostanie wyjaśniona, zapytaj ponownie dlaczego. Powtarzaj ten proces, aż dotrzesz do piątego dlaczego, które jest korzeniem twojego problemu. (Slajd 19)

Diagram drzewiasty

Innym narzędziem analizy przyczynowej, które mogą wykorzystać menedżerowie, jest diagram drzewiasty.Zespół rozpoczyna od wyraźnego problemu i wymienia trzy symptomy, które pokazują skalę problemu. Przy każdym symptomie, zespół może eksperymentować i burzyć mózgi w poszukiwaniu możliwych przyczyn. Po wymienieniu wszystkich tych przyczyn, zawęża się je do najbardziej prawdopodobnej rzeczywistej przyczyny. (Slajd 17)

Diagram rybi szkielet

Najczęściej stosowanym narzędziem do analizy przyczyn jest diagram rybi szkielet. Problem jest dzielony na głowę ryby. Następnie, różne aspekty procesu produkcji są wymieniane w gałęziach, które tworzą szkielet ryby, a ich możliwe przyczyny problemu są wymieniane poniżej jako "kości" ryby. (Slajd 18)

Drzewo aktualnej rzeczywistości

Obecny model drzewa rzeczywistości działa w ramach "teorii ograniczeń", która jest metodologią identyfikacji najważniejszych czynników ograniczających, które stoją na drodze do osiągnięcia celu. Na szczycie drzewa jest niepożądany efekt. W przypadku Toyoty, tym efektem byłoby brak dostaw do terminowego zakończenia produkcji samochodów. Jest to symptom wynikający z głębszej, wspólnej przyczyny. Symptomy, które przyczyniają się do tego niepożądanego efektu, są następnie wymieniane i powiązane z innymi powszechnymi problemami. Na dole drzewa znajdują się wszystkie czynniki, które przyczyniają się do tego wyniku. Te konflikty są tym, co trzeba rozwiązać, aby naprawić niepożądany efekt. (Slajd 31)

Toyota już wcześniej doświadczyła zakłóceń w łańcuchu dostaw po trzęsieniu ziemi w Japonii w 2011 roku, co zmusiło ją do wcześniejszego skonfrontowania się z tym problemem niż inne producenty samochodów. Po tym, jak jej dostawcy zostali zakłóceni, Toyota zbudowała bazę danych 400 000 komponentów powiązanych z ich dostawcami. Przed 2020 rokiem, Toyota była w stanie poprosić swoich głównych dostawców, takich jak Denso czy Renesas Electronics, aby mieli na stanie zapas na 50 dni. Do lipca 2021 roku, zwiększyło to się do magazynów z zapasami na cztery miesiące.Bez analizy swojej obecnej rzeczywistości i ograniczeń w 2011 roku, nie byłoby gotowe na wyzwania 2020 roku.

Metodologia 5S

Mówiąc o pandemii: z powodu wielu braków w siłach roboczych i problemów z łańcuchem dostaw, wiele firm teraz szuka optymalizacji procesów w formie automatyzacji. Na przykład, sieci handlowe jak Starbucks planują zastąpić kasjerów tabletami. Walgreens teraz używa automatyzacji do wypełniania recept.. a Sam's Club używa robotów do czyszczenia podłóg w swoich sklepach i skanowania zapasów. Wszystko to są działania mające na celu obejście braków siły roboczej i usprawnienie procesów.

Metodologia 5S to narzędzie używane do tworzenia bardziej efektywnych miejsc pracy w ten sam sposób. Zaprojektowana dla fizycznych przepływów pracy ponad cyfrowymi, idea polega na tym, aby przestrzeń miała sens. 5S oznacza: Sortuj, Ustaw w porządku, Błyszcz, Standaryzuj i Utrzymaj. Jak widać, definicje są wymienione pod każdą procedurą, podczas gdy listy kontrolne mogą być używane przez interesariuszy do wylistowania ważnych elementów, które często są pomijane i muszą być wykonane. Kierownictwo może następnie użyć karty oceny do zaznaczenia tego, co zostało zrobione. Punkty są wszystkie dodawane na końcu z łącznym wynikiem na 30.(Slajd 20-21)