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Zusammenfassung

Möchten Sie den größten Geschäftswert mit der geringsten Zeit und Kosten generieren? Selbst ein florierendes Unternehmen kann immer Möglichkeiten finden, seine Prozesse schlanker, schneller und effizienter zu gestalten.

Diese Prozessoptimierung (Teil 2) Präsentation enthält Vorlagen für bewährte Methoden zur Effizienzsteigerung. Sie enthält Folien für Ursachenanalyse, Risikoerkennung, Komplexitäts- und Unsicherheitsmatrix, Kaizen, 4M-Checkliste, Andon-Board, Toyota-Produktionsystem, Deming-Zyklus, PDCA und viele weitere, die an verschiedene Teamumgebungen angepasst werden können. Lassen Sie uns besprechen, wie diese Methoden zur Verbesserung bestehender Abläufe eingesetzt werden können.

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Toyota is a prime example of a company that has successfully used the 4M checklist and Andon board for process improvement. The 4M checklist (Man, Machine, Material, Method) is a part of Toyota's Production System. They use it to identify and categorize potential sources of variation in a process. The Andon board, on the other hand, is a visual management tool that highlights the status of operations in real-time and signals any deviations from the norm. Toyota uses it to quickly identify and address issues, thereby reducing downtime and improving overall efficiency.

Some alternative strategies to the Deming Cycle and PDCA for process optimization include Six Sigma, Lean Manufacturing, and Total Quality Management (TQM). Six Sigma focuses on reducing process variation and enhancing process control, while Lean Manufacturing aims at waste reduction and process flow efficiency. TQM, on the other hand, is a management approach that focuses on long-term success through customer satisfaction.

Global companies like Apple and Google can implement the Toyota Production System (TPS) to improve their operations by adopting its two main principles: Just-In-Time (JIT) and Jidoka. JIT involves producing only what is needed, when it is needed, and in the amount needed, which can help in reducing waste and improving efficiency. Jidoka, on the other hand, empowers employees to stop the production process if a problem is detected, ensuring quality and preventing issues from escalating. Both principles require a culture of continuous improvement and respect for people, which can be cultivated through leadership commitment and employee training.

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Ursachenanalyse

Fischgräten-Diagramm

Bevor wir auf einzelne Methoden eingehen, lassen Sie uns Möglichkeiten besprechen, wie ein Projektteam Prozessverbesserungsmaßnahmen priorisieren und planen kann. Zunächst ist es wichtig, das Hauptproblem und die Wurzel desselben zu identifizieren. In vielen Fällen gibt es tiefere Ursachen für ein Problem, als die Oberfläche vermuten lässt.

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Coca-Cola and Pepsi have both implemented process optimization in various ways. For instance, Coca-Cola has used process optimization to reduce water usage in their manufacturing process, which not only conserves a valuable resource but also reduces costs. They have also optimized their supply chain to reduce transportation costs and improve efficiency. Pepsi, on the other hand, has used process optimization to improve their product development process. They have implemented a stage-gate process that allows them to evaluate and refine new product ideas more quickly and efficiently. Both companies have seen significant benefits from these optimization efforts.

Global companies like Tesla and Nvidia can consider several alternative strategies to process improvement. One strategy is innovation, where they can focus on creating new processes or significantly improving existing ones. Another strategy is diversification, where they can explore new markets or products to reduce dependence on existing processes. They can also consider collaboration, where they can partner with other companies or institutions to leverage their strengths and compensate for their weaknesses. Lastly, they can consider digital transformation, where they can use technology to automate, streamline, or reinvent their processes.

Companies like Google and Apple can apply process optimization by first identifying the main problem and its root cause. This often involves looking beyond the surface level issues to uncover deeper causes. Once the root cause is identified, they can plan and implement improvement efforts to address these issues. This might involve experimenting with different methodologies and strategies to improve existing operations. The goal is to generate the most business value with the least amount of time and cost.

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Das Fischgräten-Diagramm, auch bekannt als Ishikawa-Diagramm, stellt das beobachtete Problem auf der rechten Seite dar. (Folie 15)

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text] Angenommen, ein Fertigungsteam stellt fest, dass ein bestimmter Prozentsatz der Produkte die Inspektion nicht besteht. Mit diesem Hauptproblem im Hinterkopf können wir es dann in einzelne Komponenten des Fertigungsprozesses entlang des Körpers des Diagramms zerlegen und mögliche Probleme unter jeder Komponente auflisten.

Fünf Warum's

Eine weitere Möglichkeit, eine Ursachenanalyse durchzuführen, ist das 5 Warum's-Framework. Im Gegensatz zum Fischgräten-Diagramm verwendet das 5 Warum's einen eher top-down Ansatz. (Folie 16)

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Beginnen Sie mit der großen Frage, indem Sie das erste Warum stellen. Dann fahren Sie fort, bis fünf Warum's gestellt wurden, um zu den feineren Punkten des Problems zu gelangen, die Ihnen zunächst nicht offensichtlich waren.

Prozessrisiko

Risikoerkennung

Mit jedem Plan für Veränderungen gibt es Risiken, die bereits mit dem aktuellen Prozess verbunden sind, und auch Risiken, die mit den neuen Änderungen auftreten könnten.

Ob das Ziel darin besteht, die bestehenden Risiken zu reduzieren oder das Unternehmen gegen potenzielle zukünftige Risiken zu schützen, es ist wichtig, die Möglichkeiten aufzuzeigen, um eine realistische Erwartung zu setzen. (Folie 6)

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Dies wirft auch die Frage auf: Was ist ein lohnenswerter Kompromiss? Stimmt das Unternehmen eher mit einem "hohes Risiko, hohe Belohnung" Ansatz überein? Oder will es auf Nummer sicher gehen?

Komplexität und Unsicherheit

Im Zusammenhang mit dem Risikomanagement, kartieren Sie jede Komplexität und Unsicherheit, die durch Ihren Prozessverbesserungsplan auf dieser Matrix impliziert wird.(Folie 5)

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Zum Beispiel könnte es für eine Organisation, die nach geringem Risiko und schnellen Ergebnissen sucht, sinnvoll sein, mit Verfahren im unteren linken Quadranten zu beginnen. Dies sind die niedrig hängenden Früchte, die nicht zu kompliziert zu implementieren sind und ziemlich vorhersehbar sind. Mit dieser Kombination können Sie die Ergebnisse schnell nach der Implementierung sehen.

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While specific company names are not mentioned in the content, many organizations across various industries have successfully implemented the low-hanging fruit strategy in process optimization. This strategy involves focusing on easy-to-implement changes that yield significant improvements. For instance, a manufacturing company might streamline its assembly line to reduce waste and increase efficiency, or a retail business might simplify its checkout process to enhance customer experience. These changes, while relatively simple to implement, can have a substantial impact on the organization's overall performance.

Some alternative strategies to process optimization that can yield fast results include Lean Management, Six Sigma, Business Process Reengineering, and Total Quality Management. These strategies focus on eliminating waste, reducing variation, redesigning processes, and improving overall quality respectively. They can be implemented quickly and can yield significant improvements in efficiency and effectiveness.

Global companies like Apple or Google can apply the concept of starting with low-hanging fruits for process optimization by identifying and implementing changes that are relatively simple and can yield immediate results. This could involve streamlining existing procedures, automating repetitive tasks, or eliminating unnecessary steps in a process. By focusing on these low-hanging fruits, these companies can achieve quick wins, which can build momentum and support for further process optimization efforts.

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Kontinuierliche Verbesserung

Kaizen

Jetzt kommen wir zu den einzelnen Werkzeugen, die im Rahmen der Prozessoptimierung eingesetzt werden können.

Kaizen ist eines der gebräuchlichsten Werkzeuge, wenn es um Prozessverbesserung geht, und das aus gutem Grund. Es ist das Framework, das Unternehmen von Toyota bis Nestle großen Erfolg gebracht hat.

Kaizen kann als sich ständig drehendes Rad visualisiert werden. Das Schlüsselwort hier ist "kontinuierlich". Das bedeutet, dass die Verbesserung nicht einfach bei Schritt Nummer 7 aufhört. Sie setzt sich fort, um noch bessere Ergebnisse zu erzielen. (Folie 21)

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Wenn ein Team einen gut definierten Prozessverbesserungsplan hat, kann es diese Schritte bearbeiten, um spezifische Daten oder Zeiträume anzuzeigen, die jedem Schritt des Kaizen-Prozesses entsprechen.

4M-Checkliste

Im Rahmen des Kaizen-Frameworks kann die 4M-Checkliste verwendet werden, um detaillierte Aufgaben vor Ort hervorzuheben und zu verfolgen. Die 4 M's stehen für: Mensch, Maschine, Material und Methode. Sie ermöglichen es einem Projektteam, sich mit besserer Klarheit und Organisation aller kritischen Komponenten bewusst zu sein. (Folie 22)

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Beachten Sie, dass die 4M-Checkliste nicht gegen die feineren Details diskriminiert. Bei der Prozessverbesserung kann selbst ein kleines Detail zu erheblichen Kosten- und Zeiteinsparungen führen. Diese kleinen Verbesserungen können sich auch addieren, wenn sie in einer Produktion mit hohem Volumen auftreten.

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Toyota Produktionssystem (TPS)

Die gerade erwähnten Werkzeuge können alle in das Toyota Produktionssystem, oder TPS, integriert werden. Dies ist die Hauptideologie, auf der die Prozessoptimierung basiert. (Folie 29)

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In diesem Kraftwerk haben wir die Geschäftsziele an der Spitze des Hauses, unterstützt von Säulen, die aus einzelnen Prozessoptimierungsmethoden bestehen, und gefolgt von den endgültigen erfolgreichen Ergebnissen.

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