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Sinossi

Vuoi generare il massimo valore aziendale con il minimo di tempo e costi? Anche un'azienda in crescita può sempre trovare modi per rendere i suoi processi più snelli, veloci ed efficienti.

Questa presentazione Ottimizzazione dei Processi (Parte 2) include modelli per metodi collaudati per aiutare a ridurre i costi superflui. Include slide per l'analisi delle cause principali, l'identificazione dei rischi, la matrice di complessità e incertezza, Kaizen, checklist 4M, tabellone Andon, Sistema di Prodotto Toyota, Ciclo di Deming, PDCA e molti altri che possono essere personalizzati per vari ambienti di squadra. Vediamo come questi metodi possono essere utilizzati per migliorare le operazioni esistenti.

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Toyota is a prime example of a company that has successfully used the 4M checklist and Andon board for process improvement. The 4M checklist (Man, Machine, Material, Method) is a part of Toyota's Production System. They use it to identify and categorize potential sources of variation in a process. The Andon board, on the other hand, is a visual management tool that highlights the status of operations in real-time and signals any deviations from the norm. Toyota uses it to quickly identify and address issues, thereby reducing downtime and improving overall efficiency.

Some alternative strategies to the Deming Cycle and PDCA for process optimization include Six Sigma, Lean Manufacturing, and Total Quality Management (TQM). Six Sigma focuses on reducing process variation and enhancing process control, while Lean Manufacturing aims at waste reduction and process flow efficiency. TQM, on the other hand, is a management approach that focuses on long-term success through customer satisfaction.

Global companies like Apple and Google can implement the Toyota Production System (TPS) to improve their operations by adopting its two main principles: Just-In-Time (JIT) and Jidoka. JIT involves producing only what is needed, when it is needed, and in the amount needed, which can help in reducing waste and improving efficiency. Jidoka, on the other hand, empowers employees to stop the production process if a problem is detected, ensuring quality and preventing issues from escalating. Both principles require a culture of continuous improvement and respect for people, which can be cultivated through leadership commitment and employee training.

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Analisi delle cause principali

Diagramma a lisca di pesce

Prima di entrare nelle singole metodologie, vediamo come un team di progetto può triage e pianificare gli sforzi di miglioramento dei processi. Per cominciare, è importante identificare il problema principale e la sua radice. In molti casi, ci sono cause più profonde di un problema di quanto suggerisca la superficie.

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Coca-Cola and Pepsi have both implemented process optimization in various ways. For instance, Coca-Cola has used process optimization to reduce water usage in their manufacturing process, which not only conserves a valuable resource but also reduces costs. They have also optimized their supply chain to reduce transportation costs and improve efficiency. Pepsi, on the other hand, has used process optimization to improve their product development process. They have implemented a stage-gate process that allows them to evaluate and refine new product ideas more quickly and efficiently. Both companies have seen significant benefits from these optimization efforts.

Global companies like Tesla and Nvidia can consider several alternative strategies to process improvement. One strategy is innovation, where they can focus on creating new processes or significantly improving existing ones. Another strategy is diversification, where they can explore new markets or products to reduce dependence on existing processes. They can also consider collaboration, where they can partner with other companies or institutions to leverage their strengths and compensate for their weaknesses. Lastly, they can consider digital transformation, where they can use technology to automate, streamline, or reinvent their processes.

Companies like Google and Apple can apply process optimization by first identifying the main problem and its root cause. This often involves looking beyond the surface level issues to uncover deeper causes. Once the root cause is identified, they can plan and implement improvement efforts to address these issues. This might involve experimenting with different methodologies and strategies to improve existing operations. The goal is to generate the most business value with the least amount of time and cost.

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Il Diagramma a Lisca di Pesce, noto anche come Diagramma di Ishikawa, presenta il problema osservato sul lato destro. (Slide 15)

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text] Supponiamo che un team di produzione scopra che una certa percentuale di prodotto non supera l'ispezione. Con quel problema principale in mente, possiamo poi suddividerlo in singoli componenti del processo di produzione lungo il corpo del diagramma e elencare eventuali problemi sotto ciascun componente.

Cinque perché

Un altro modo per condurre un'analisi delle cause principali è il framework dei 5 Perché. A differenza del diagramma a lisca di pesce, i 5 Perché utilizzano un approccio più dall'alto verso il basso. (Diapositiva 16)

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Inizia con la grande domanda facendo il primo Perché. Poi, continua fino a quando non sono stati fatti cinque Perché per arrivare ai punti più fini del problema che non erano ovvi per te all'inizio.

Rischio del processo

Identificazione del rischio

Con qualsiasi piano di cambiamento, ci sono rischi che sono già associati al processo attuale, e anche rischi che potrebbero sorgere con i nuovi cambiamenti.

Che l'obiettivo sia ridurre i rischi esistenti o difendere l'azienda da potenziali rischi futuri, è importante delineare le possibilità per stabilire un'aspettativa fattibile.(Diapositiva 6)

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Questo solleva anche la questione: qual è un compromesso degno? L'azienda si allinea più a un approccio "ad alto rischio, alto rendimento"? O vuole giocare sul sicuro?

Complessità e incertezza

Relativamente alla gestione del rischio, mappate qualsiasi complessità e incertezza implicata dal vostro piano di miglioramento del processo su questa matrice. (Diapositiva 5)

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Ad esempio, per un'organizzazione che cerca un basso rischio e risultati rapidi, potrebbe valere la pena iniziare con procedure nel quadrante in basso a sinistra. Questi sono i frutti a portata di mano che non sono troppo complicati da implementare e sono abbastanza prevedibili. Con quella combinazione, potete vedere i risultati rapidamente dopo l'implementazione.

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While specific company names are not mentioned in the content, many organizations across various industries have successfully implemented the low-hanging fruit strategy in process optimization. This strategy involves focusing on easy-to-implement changes that yield significant improvements. For instance, a manufacturing company might streamline its assembly line to reduce waste and increase efficiency, or a retail business might simplify its checkout process to enhance customer experience. These changes, while relatively simple to implement, can have a substantial impact on the organization's overall performance.

Some alternative strategies to process optimization that can yield fast results include Lean Management, Six Sigma, Business Process Reengineering, and Total Quality Management. These strategies focus on eliminating waste, reducing variation, redesigning processes, and improving overall quality respectively. They can be implemented quickly and can yield significant improvements in efficiency and effectiveness.

Global companies like Apple or Google can apply the concept of starting with low-hanging fruits for process optimization by identifying and implementing changes that are relatively simple and can yield immediate results. This could involve streamlining existing procedures, automating repetitive tasks, or eliminating unnecessary steps in a process. By focusing on these low-hanging fruits, these companies can achieve quick wins, which can build momentum and support for further process optimization efforts.

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Miglioramento continuo

Kaizen

Ora, passiamo agli strumenti individuali che possono essere utilizzati durante l'esercizio di ottimizzazione del processo.

Kaizen è uno degli strumenti più comuni quando si tratta di miglioramento del processo, e per buone ragioni. È il framework che ha portato grande successo a aziende da Toyota a Nestle.

Kaizen può essere visualizzato come una ruota sempre in movimento. La parola chiave qui è "continuo". Questo significa che il miglioramento non si ferma semplicemente al passo numero 7. Continua a perfezionare e ridefinire per ottenere risultati ancora migliori.(Diapositiva 21)

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Se un team ha un programma ben definito per il miglioramento del processo, può modificare questi passaggi per mostrare date o durate specifiche che corrispondono a ciascun passaggio del processo Kaizen.

Lista di controllo 4M

Nell'ambito del framework Kaizen, la lista di controllo 4M può essere utilizzata per evidenziare e monitorare le attività dettagliate sul campo. Le 4 M stanno per: Uomo, Macchina, Materiale e Metodo. Permettono a un team di progetto di essere consapevole di tutti i componenti critici con maggiore chiarezza e organizzazione. (Diapositiva 22)

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Notate che la lista di controllo 4M non discrimina i dettagli più fini. Quando si tratta di miglioramento dei processi, anche un piccolo dettaglio può portare a significativi risparmi di costi e tempo. Questi piccoli miglioramenti possono anche sommarsi quando si verificano in un ambiente di produzione ad alto volume.

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Sistema di produzione Toyota (TPS)

Gli strumenti che abbiamo appena menzionato possono essere tutti aggregati nel Sistema di Produzione Toyota, o TPS. Questa è l'ideologia principale su cui si fonda l'ottimizzazione dei processi. (Diapositiva 29)

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In questa potenza, abbiamo gli obiettivi aziendali in cima alla casa, supportati da pilastri che sono composti da singoli metodi di ottimizzazione del processo, e seguiti dai risultati finali di successo.

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