प्रक्रिया अनुकूलन (भाग 2)

सारांश

क्या आप कम समय और लागत के साथ अधिकतम व्यापार मूल्य उत्पन्न करना चाहते हैं? एक सफल व्यापार भी हमेशा अपनी प्रक्रियाओं को और अधिक संवेदनशील, तेज और कुशल बनाने के तरीके ढूंढ सकता है।

इस प्रक्रिया अनुकूलन (भाग 2) प्रस्तुति में वसा काटने के लिए प्रमाणित और सत्यापित तरीकों के लिए टेम्पलेट्स शामिल हैं। इसमें मूल कारण विश्लेषण, जोखिम पहचान, जटिलता और अनिश्चितता मैट्रिक्स, काइज़ेन, 4M चेकलिस्ट, आंदोन बोर्ड, टोयोटा उत्पाद प्रणाली, डेमिंग साइकिल, PDCA, और अन्य कई स्लाइड्स शामिल हैं जिन्हें विभिन्न टीम पर्यावरणों के लिए अनुकूलित किया जा सकता है। आइए देखें कि इन तरीकों का उपयोग मौजूदा संचालनों को सुधारने के लिए कैसे किया जा सकता है।

8 questions and answers

Can you provide real-world examples of companies successfully using the 4M checklist and Andon board for process improvement?

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Toyota is a prime example of a company that has successfully used the 4M checklist and Andon board for process improvement. The 4M checklist (Man, Machine, Material, Method) is a part of Toyota's Production System. They use it to identify and categorize potential sources of variation in a process. The Andon board, on the other hand, is a visual management tool that highlights the status of operations in real-time and signals any deviations from the norm. Toyota uses it to quickly identify and address issues, thereby reducing downtime and improving overall efficiency.

What are some alternative strategies to the Deming Cycle and PDCA for process optimization?

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Some alternative strategies to the Deming Cycle and PDCA for process optimization include Six Sigma, Lean Manufacturing, and Total Quality Management (TQM). Six Sigma focuses on reducing process variation and enhancing process control, while Lean Manufacturing aims at waste reduction and process flow efficiency. TQM, on the other hand, is a management approach that focuses on long-term success through customer satisfaction.

How can global companies like Apple and Google implement the Toyota Product System to improve their operations?

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Global companies like Apple and Google can implement the Toyota Production System (TPS) to improve their operations by adopting its two main principles: Just-In-Time (JIT) and Jidoka. JIT involves producing only what is needed, when it is needed, and in the amount needed, which can help in reducing waste and improving efficiency. Jidoka, on the other hand, empowers employees to stop the production process if a problem is detected, ensuring quality and preventing issues from escalating. Both principles require a culture of continuous improvement and respect for people, which can be cultivated through leadership commitment and employee training.

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मूल कारण विश्लेषण

फिशबोन आरेख

हम व्यक्तिगत पद्धतियों में शामिल होने से पहले, आइए एक परियोजना टीम प्रक्रिया सुधार प्रयासों को त्रिपाल और योजना बनाने के तरीकों की समीक्षा करें। सबसे पहले, मुख्य समस्या और इसके मूल को पहचानना महत्वपूर्ण है। कई मामलों में, सतह से अधिक गहरे कारण होते हैं जो एक समस्या के होते हैं।

फिशबोन आरेख, जिसे ईशिकावा आरेख भी कहा जाता है, दाएं हाथ की ओर देखी गई समस्या को प्रस्तुत करता है। (स्लाइड 15)

पांच क्यों

मूल कारण विश्लेषण करने का एक और तरीका 5 क्यों का ढांचा है। मछली की हड्डी डायग्राम के विपरीत, 5 क्यों एक अधिक शीर्ष-नीचे दृष्टिकोण का उपयोग करता है। (स्लाइड 16)

बड़े सवाल से शुरू करके पहला क्यों पूछें। फिर, जब तक पांच क्यों पूछे नहीं जाते, तब तक जारी रखें, ताकि समस्या के वे सूक्ष्म बिंदु प्राप्त हों जो पहले आपके लिए स्पष्ट नहीं थे।

प्रक्रिया जोखिम

जोखिम पहचान

किसी भी परिवर्तन की योजनाओं के साथ, वर्तमान प्रक्रिया से पहले से ही जोखिम जुड़े होते हैं, और नए परिवर्तनों के साथ भी जोखिम उत्पन्न हो सकते हैं।

चाहे लक्ष्य मौजूदा जोखिमों को कम करना हो या भविष्य के संभावित जोखिमों के खिलाफ व्यापार की सुरक्षा करना, संभावनाओं को व्यवस्थित करना महत्वपूर्ण है ताकि एक व्यावहारिक अपेक्षा सेट की जा सके।(स्लाइड 6)

इससे यह प्रश्न भी उठता है: क्या एक योग्य सौदा है? क्या व्यापार "उच्च जोखिम, उच्च इनाम" दृष्टिकोण के साथ अधिक समायोजित है? या क्या इसे सुरक्षित खेलना चाहिए?

जटिलता और अनिश्चितता

जोखिम प्रबंधन से संबंधित, इस मैट्रिक्स पर अपनी प्रक्रिया सुधार योजना द्वारा संकेतित किसी भी जटिलता और अनिश्चितता को मानचित्रित करें। (स्लाइड 5)

उदाहरण के लिए, एक संगठन के लिए जो कम जोखिम और त्वरित परिणामों की तलाश में है, यह निम्न-बाएं चतुर्थी में प्रक्रियाओं के साथ शुरू करने के लिए योग्य हो सकता है। ये वे निम्नलिखित फल हैं जो कार्यान्वित करने में बहुत जटिल नहीं हैं और काफी सुनिश्चित हैं। इस संयोजन के साथ, आप कार्यान्वित करने के तुरंत बाद परिणाम देख सकते हैं।

6 questions and answers

Can you provide real-world examples of organizations that have successfully implemented the low-hanging fruit strategy in process optimization?

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While specific company names are not mentioned in the content, many organizations across various industries have successfully implemented the low-hanging fruit strategy in process optimization. This strategy involves focusing on easy-to-implement changes that yield significant improvements. For instance, a manufacturing company might streamline its assembly line to reduce waste and increase efficiency, or a retail business might simplify its checkout process to enhance customer experience. These changes, while relatively simple to implement, can have a substantial impact on the organization's overall performance.

What are some alternative strategies to process optimization that can also yield fast results?

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Some alternative strategies to process optimization that can yield fast results include Lean Management, Six Sigma, Business Process Reengineering, and Total Quality Management. These strategies focus on eliminating waste, reducing variation, redesigning processes, and improving overall quality respectively. They can be implemented quickly and can yield significant improvements in efficiency and effectiveness.

How can global companies like Apple or Google apply the concept of starting with low-hanging fruits for process optimization?

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Global companies like Apple or Google can apply the concept of starting with low-hanging fruits for process optimization by identifying and implementing changes that are relatively simple and can yield immediate results. This could involve streamlining existing procedures, automating repetitive tasks, or eliminating unnecessary steps in a process. By focusing on these low-hanging fruits, these companies can achieve quick wins, which can build momentum and support for further process optimization efforts.

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निरंतर सुधार

काइज़ेन

अब, चलिए प्रक्रिया अनुकूलन अभ्यास के दौरान उपयोग किए जा सकने वाले व्यक्तिगत उपकरणों में शामिल होते हैं।

काइज़ेन प्रक्रिया सुधार के मामले में सबसे आम उपकरणों में से एक है, और अच्छे कारणों के लिए। यह वह ढांचा है जिसने टोयोटा से नेस्ले तक की कंपनियों को महान सफलता दी है।

काइज़ेन को एक हमेशा घूमते रहने वाले पहिए के रूप में देखा जा सकता है। यहां की मुख्य शब्द "निरंतर" है। इसका अर्थ है कि सुधार सिर्फ कदम संख्या 7 पर रुक नहीं जाता है। यह और बेहतर परिणाम प्राप्त करने के लिए बारीकी से और पुनः परिभाषित करने के लिए जारी रहता है।(स्लाइड 21)

यदि एक टीम के पास अच्छी तरह से परिभाषित प्रक्रिया सुधार अनुसूची होती है, तो यह इन चरणों को संपादित कर सकती है जो कैज़न प्रक्रिया के प्रत्येक चरण के अनुरूप विशिष्ट तिथियों या अवधियों को दिखा सकती है।

4M चेकलिस्ट

कैज़न ढांचे के तहत, 4M चेकलिस्ट का उपयोग ज़मीन पर विस्तृत कार्यों को हाइलाइट और ट्रैक करने के लिए किया जा सकता है। 4 M's का अर्थ होता है: मनुष्य, मशीन, सामग्री, और विधि। ये एक प्रोजेक्ट टीम को सभी महत्वपूर्ण घटकों के प्रति बेहतर स्पष्टता और संगठन के साथ जागरूक करने की अनुमति देते हैं। (स्लाइड 22)

ध्यान दें कि 4M चेकलिस्ट सूक्ष्म विवरणों के खिलाफ भेदभाव नहीं करती है। प्रक्रिया सुधार के मामले में, एक छोटा विवरण भी महत्वपूर्ण लागत और समय की बचत कर सकता है। ये छोटे सुधार भी जब उच्च आयतन उत्पादन सेटिंग में होते हैं, तो जोड़ सकते हैं।

टोयोटा उत्पादन प्रणाली (TPS)

हमने जो उपकरण अभी अभी उल्लेख किए हैं, वे सभी टोयोटा उत्पादन प्रणाली, या TPS में संकलित किए जा सकते हैं। यही मुख्य विचारधारा है जिस पर प्रक्रिया अनुकूलन की स्थापना की गई है। (स्लाइड 29)

इस शक्तिशाली संस्थान में, हमारे पास घर के शीर्ष पर व्यावसायिक लक्ष्य होते हैं, जिन्हें व्यक्तिगत प्रक्रिया अनुकूलन विधियों से बने स्तंभों द्वारा समर्थित किया जाता है, और इसके बाद अंतिम सफल परिणामों द्वारा अनुसरण किया जाता है।