プロセス最適化（パート2）

概要

最小の時間とコストで最大のビジネス価値を生み出したいですか？成功しているビジネスでも、プロセスをよりリーンに、より速く、より効率的にする方法を常に見つけることができます。

このプロセス最適化（パート2）プレゼンテーションには、余分な部分を削減するための実績のある方法のテンプレートが含まれています。ルート原因分析、リスク識別、複雑性と不確実性マトリックス、カイゼン、4Mチェックリスト、アンドンボード、トヨタ生産システム、デミングサイクル、PDCAなど、さまざまなチーム環境にカスタマイズできるものが多数含まれています。これらの方法が既存のオペレーションを改善するためにどのように使用できるかを見てみましょう。

ルート原因分析

フィッシュボーンダイアグラム

個々の方法論に入る前に、プロジェクトチームがプロセス改善の努力をトリアージし、計画する方法を見てみましょう。まず、主要な問題とその根本を特定することが重要です。多くの場合、表面が示すよりも深い原因が問題になっています。

フィッシュボーンダイアグラム（石川ダイアグラムとも呼ばれる）は、観察された問題を右側に表示します。(スライド15)

5つのなぜ

根本原因分析を行う別の方法は、5つのなぜのフレームワークです。魚の骨の図とは異なり、5つのなぜはよりトップダウンのアプローチを使用します。(スライド16)

まず、最初のなぜという大きな問いから始めます。その後、最初には明らかでなかった問題の詳細に至るまで、5つのなぜを尋ね続けます。

プロセスリスク

リスクの特定

変更の計画がある場合、現在のプロセスにすでに関連するリスクがあり、新たな変更によって生じる可能性のあるリスクもあります。

目標が既存のリスクを減らすことであろうと、潜在的な未来のリスクからビジネスを守ることであろうと、可能性を明確にすることは、実現可能な期待値を設定するために重要です。(スライド6)

これはまた、何が適切なトレードオフであるかという問いを提起します。ビジネスは[EDQ]高リスク、高リターン[EDQ]のアプローチをより重視しますか？それとも安全を確保したいと考えていますか？

複雑さと不確実性

リスク管理に関連して、このマトリックスにプロセス改善計画によって暗示される任意の複雑さと不確実性をマッピングしてください。(スライド5)

例えば、低リスクと迅速な結果を求める組織にとっては、左下の四分位数の手順から始めることが価値があるかもしれません。これらは実装がそれほど複雑ではなく、かつ予測可能な低い果実です。その組み合わせにより、実装後すぐに結果を見ることができます。

継続的な改善

カイゼン

さて、プロセス最適化の演習全体で使用できる個々のツールについて見ていきましょう。

カイゼンはプロセス改善において最も一般的なツールの一つであり、その理由は明らかです。それはトヨタからネスレまでの企業に大成功をもたらしたフレームワークです。

カイゼンは常に回転する輪として視覚化することができます。ここでのキーワードは[EDQ]継続的[EDQ]です。これは、改善がステップ番号7で単に停止するのではなく、さらに良い結果を達成するために精緻化し、再定義し続けることを意味します。(スライド21)

チームが明確に定義されたプロセス改善スケジュールを持っている場合、特定の日付や期間を示すためにこれらのステップを編集できます。これはカイゼンプロセスの各ステップに対応します。

4Mチェックリスト

カイゼンの枠組みの下で、4Mチェックリストは、現場の詳細なタスクを強調し、追跡するために使用できます。4Mは、Man（人）、Machine（機械）、Material（材料）、Method（方法）を指します。これにより、プロジェクトチームはすべての重要なコンポーネントをより明確に、組織的に把握することができます。(スライド22)

4Mチェックリストは細部に対して差別化を行いません。プロセス改善においては、小さな詳細でも大きなコストや時間の節約につながることがあります。これらの小さな改善は、大量生産の設定で発生すると、積み重なることもあります。

トヨタ生産方式 (TPS)

先ほど述べたツールはすべて、トヨタ生産方式、またはTPSに集約することができます。これはプロセス最適化が基づいている主要なイデオロギーです。(スライド29)

このパワーハウスでは、ビジネス目標を最上位に置き、個々のプロセス最適化方法で作られた柱によって支えられ、最終的な成功結果に続きます。