چکیده
آیا می خواهید بیشترین ارزش تجاری را با کمترین زمان و هزینه ایجاد کنید؟ حتی یک کسب و کار در حال رشد همیشه راه هایی را برای بهبود فرآیندهای خود پیدا می کند تا آنها را سبک تر، سریع تر و کارآمدتر کند.
این بهینه سازی فرآیند (بخش 2) ارائه شامل قالب هایی برای روش های آزمایش شده و واقعی است که به کمک کاهش چربی کمک می کند. این شامل اسلایدهایی برای تجزیه و تحلیل علت اصلی، شناسایی ریسک، ماتریس پیچیدگی و عدم قطعیت، Kaizen، چک لیست 4M، تابلو Andon، سیستم محصول تویوتا، چرخه Deming، PDCA و بسیاری دیگر است که می توانند برای محیط های مختلف تیم سفارشی شوند. بیایید بررسی کنیم که چگونه این روش ها می توانند برای بهبود عملیات موجود استفاده شوند.
تجزیه و تحلیل علت اصلی
نمودار استخوان ماهی
قبل از اینکه به روش های فردی بپردازیم، بیایید راه هایی را که یک تیم پروژه می تواند تلاش های بهبود فرآیند را تریاژ و برنامه ریزی کند، مرور کنیم. برای شروع، مهم است که ابتدا مشکل اصلی و ریشه آن را شناسایی کنیم. در بسیاری از موارد، علل عمیق تری برای یک مشکل وجود دارد که از سطح آن پیشنهاد می شود.
نمودار استخوان ماهی، که همچنین به عنوان نمودار Ishikawa شناخته می شود، مشکل مشاهده شده را در سمت راست ارائه می دهد. (اسلاید 15)
پنج چرا
روش دیگری برای انجام تجزیه و تحلیل علت اصلی، چارچوب 5 چرا است. بر خلاف نمودار استخوان ماهی، 5 چرا از یک رویکرد بیشتر از بالا به پایین استفاده می کند. (اسلاید 16)
با پرسیدن اولین چرا از سوال بزرگ شروع کنید. سپس، ادامه دهید تا پنج چرا پرسیده شود تا به نکات دقیق تری از مشکل برسید که در ابتدا برای شما آشکار نبود.
ریسک فرآیند
شناسایی ریسک
با هر برنامه ای برای تغییر، ریسک هایی وجود دارد که در حال حاضر با فرآیند فعلی مرتبط هستند، و همچنین ریسک هایی که می توانند با تغییرات جدید پیش بیایند.
چه هدف کاهش ریسک های موجود باشد یا دفاع از کسب و کار در برابر ریسک های آینده احتمالی، مهم است که امکانات را برای تنظیم یک انتظار قابل دستیابی بیان کنیم. (اسلاید 6)
این همچنین سوالی را مطرح می کند: چه چیزی معامله ارزشمندی است؟ آیا کسب و کار با رویکرد "ریسک بالا، پاداش بالا" بیشتر هماهنگ است؟ یا می خواهد از آن ایمن بازی کند؟
پیچیدگی و عدم قطعیت
مرتبط با مدیریت ریسک، هر پیچیدگی و عدم قطعیت ناشی از طرح بهبود فرآیند خود را در این ماتریس نقشه برداری کنید.(اسلاید 5)
برای مثال، برای یک سازمانی که به دنبال ریسک کم و نتایج سریع است، شروع با رویه هایی در چهارچوب سمت چپ پایین می تواند ارزشمند باشد. اینها میوه هایی هستند که برای پیاده سازی خیلی پیچیده نیستند و نسبتا قابل پیش بینی هستند. با این ترکیب، شما می توانید نتایج را بلافاصله پس از اجرا ببینید.
بهبود مداوم
کایزن
حالا، بیایید به ابزارهای فردی بپردازیم که می توان در طول تمرین بهینه سازی فرآیند استفاده کرد.
کایزن یکی از متداول ترین ابزارها در زمینه بهبود فرآیند است و دلایل خوبی برای این موضوع وجود دارد. این چارچوبی است که موفقیت بزرگی را به شرکت هایی از تویوتا تا نستله آورده است.
کایزن می تواند به عنوان یک چرخ همیشه در حال چرخش تصور شود. کلمه کلیدی در اینجا "مداوم" است. این بدین معناست که بهبود فقط در مرحله شماره 7 متوقف نمی شود. این به تعریف مجدد و تعریف مجدد ادامه می یابد تا نتایج بهتری را کسب کند. (اسلاید 21)
اگر یک تیم برنامه بهبود فرآیند خوب تعریف شده داشته باشد، می تواند این مراحل را ویرایش کند تا تاریخ های خاص یا مدت زمان هایی را نشان دهد که با هر مرحله از فرآیند کایزن مطابقت دارد.
چک لیست 4M
در چارچوب کایزن، چک لیست 4M می تواند برای برجسته کردن و پیگیری وظایف دقیق در زمینه استفاده شود. 4 M نمایانگر: Man, Machine, Material, and Method هستند. آنها به تیم پروژه اجازه می دهند تا از تمامی اجزای حیاتی با وضوح و سازماندهی بهتری آگاه باشند. (اسلاید 22)
توجه داشته باشید که چک لیست 4M تفاوتی بین جزئیات ریز نمی کند. در زمینه بهبود فرآیند، حتی یک جزئی کوچک می تواند منجر به صرفه جویی های قابل توجهی در هزینه و زمان شود. این بهبودهای کوچک همچنین می توانند زمانی که در تنظیمات تولید حجم بالا رخ می دهند، اضافه شوند.
سیستم تولید تویوتا (TPS)
ابزارهایی که ما تا به حال ذکر کردیم، همه می توانند در سیستم تولید تویوتا یا TPS جمع شوند. این اصل اصلی است که بهینه سازی فرآیند بر اساس آن تاسیس شده است. (اسلاید 29)
در این قدرتمند، ما اهداف تجاری را در بالای خانه داریم، که توسط ستون هایی پشتیبانی می شوند که از روش های بهینه سازی فرآیند فردی ساخته شده اند، و سپس توسط نتایج نهایی موفق پیروی می کند.
