Sinossi
Vuoi generare il massimo valore aziendale con il minimo di tempo e costi? Anche un'azienda in crescita può sempre trovare modi per rendere i suoi processi più snelli, veloci ed efficienti.
Questa presentazione Ottimizzazione dei Processi (Parte 2) include modelli per metodi collaudati per aiutare a ridurre i costi superflui. Include slide per l'analisi delle cause principali, l'identificazione dei rischi, la matrice di complessità e incertezza, Kaizen, checklist 4M, tabellone Andon, Sistema di Prodotto Toyota, Ciclo di Deming, PDCA e molti altri che possono essere personalizzati per vari ambienti di squadra. Vediamo come questi metodi possono essere utilizzati per migliorare le operazioni esistenti.
Analisi delle cause principali
Diagramma a lisca di pesce
Prima di entrare nelle singole metodologie, vediamo come un team di progetto può triage e pianificare gli sforzi di miglioramento dei processi. Per cominciare, è importante identificare il problema principale e la sua radice. In molti casi, ci sono cause più profonde di un problema di quanto suggerisca la superficie.
Il Diagramma a Lisca di Pesce, noto anche come Diagramma di Ishikawa, presenta il problema osservato sul lato destro. (Slide 15)
Cinque perché
Un altro modo per condurre un'analisi delle cause principali è il framework dei 5 Perché. A differenza del diagramma a lisca di pesce, i 5 Perché utilizzano un approccio più dall'alto verso il basso. (Diapositiva 16)
Inizia con la grande domanda facendo il primo Perché. Poi, continua fino a quando non sono stati fatti cinque Perché per arrivare ai punti più fini del problema che non erano ovvi per te all'inizio.
Rischio del processo
Identificazione del rischio
Con qualsiasi piano di cambiamento, ci sono rischi che sono già associati al processo attuale, e anche rischi che potrebbero sorgere con i nuovi cambiamenti.
Che l'obiettivo sia ridurre i rischi esistenti o difendere l'azienda da potenziali rischi futuri, è importante delineare le possibilità per stabilire un'aspettativa fattibile.(Diapositiva 6)
Questo solleva anche la questione: qual è un compromesso degno? L'azienda si allinea più a un approccio "ad alto rischio, alto rendimento"? O vuole giocare sul sicuro?
Complessità e incertezza
Relativamente alla gestione del rischio, mappate qualsiasi complessità e incertezza implicata dal vostro piano di miglioramento del processo su questa matrice. (Diapositiva 5)
Ad esempio, per un'organizzazione che cerca un basso rischio e risultati rapidi, potrebbe valere la pena iniziare con procedure nel quadrante in basso a sinistra. Questi sono i frutti a portata di mano che non sono troppo complicati da implementare e sono abbastanza prevedibili. Con quella combinazione, potete vedere i risultati rapidamente dopo l'implementazione.
Miglioramento continuo
Kaizen
Ora, passiamo agli strumenti individuali che possono essere utilizzati durante l'esercizio di ottimizzazione del processo.
Kaizen è uno degli strumenti più comuni quando si tratta di miglioramento del processo, e per buone ragioni. È il framework che ha portato grande successo a aziende da Toyota a Nestle.
Kaizen può essere visualizzato come una ruota sempre in movimento. La parola chiave qui è "continuo". Questo significa che il miglioramento non si ferma semplicemente al passo numero 7. Continua a perfezionare e ridefinire per ottenere risultati ancora migliori.(Diapositiva 21)
Se un team ha un programma ben definito per il miglioramento del processo, può modificare questi passaggi per mostrare date o durate specifiche che corrispondono a ciascun passaggio del processo Kaizen.
Lista di controllo 4M
Nell'ambito del framework Kaizen, la lista di controllo 4M può essere utilizzata per evidenziare e monitorare le attività dettagliate sul campo. Le 4 M stanno per: Uomo, Macchina, Materiale e Metodo. Permettono a un team di progetto di essere consapevole di tutti i componenti critici con maggiore chiarezza e organizzazione. (Diapositiva 22)
Notate che la lista di controllo 4M non discrimina i dettagli più fini. Quando si tratta di miglioramento dei processi, anche un piccolo dettaglio può portare a significativi risparmi di costi e tempo. Questi piccoli miglioramenti possono anche sommarsi quando si verificano in un ambiente di produzione ad alto volume.
Sistema di produzione Toyota (TPS)
Gli strumenti che abbiamo appena menzionato possono essere tutti aggregati nel Sistema di Produzione Toyota, o TPS. Questa è l'ideologia principale su cui si fonda l'ottimizzazione dei processi. (Diapositiva 29)
In questa potenza, abbiamo gli obiettivi aziendali in cima alla casa, supportati da pilastri che sono composti da singoli metodi di ottimizzazione del processo, e seguiti dai risultati finali di successo.
