प्रक्रिया अनुकूलन पद्धतियाँ

सारांश

क्या आपने कभी सोचा है कि क्या पुरानी प्रक्रियाओं पर समय या प्रयास बर्बाद हो रहा है? क्या आप उत्पादन की मांग और अपनी टीम को धीमा करने वाले बेढ़ंगे कार्यप्रवाहों के बीच संतुलन बनाए रखने में परेशान हैं? आपको प्रक्रिया अनुकूलन को लागू करने की आवश्यकता हो सकती है। हमारा प्रक्रिया अनुकूलन पद्धतियाँ ढांचा हर व्यवसाय के लिए अपने कार्यप्रवाहों को अनुकूलित करने के लिए शीर्ष उपकरणों को शामिल करता है। इस विवरणकार में, हम ढांचे के मुख्य बिंदुओं जैसे मूल कारण विश्लेषण, वर्तमान वास्तविकता वृक्ष, और 5S पद्धति को कवर करेंगे। हम टोयोटा की उत्पादन प्रणाली को भी कवर करेंगे और आपको दिखाएंगे कि यह किसी भी व्यवसाय में कैसे लागू की जा सकती है।

प्रक्रिया अनुकूलन का उद्देश्य किसी भी प्रक्रिया को हटाना है जो आपको लक्ष्य प्राप्त करने में सहायता नहीं करती है। सही तरीके से उपयोग करने पर, ढांचा सब कुछ से सुधार करेगा, शेड्यूलिंग से लेकर इन्वेंटरी तक और सबसे महत्वपूर्ण, ग्राहक संतुष्टि। परिणाम साबित हैं। आइए शुरू करते हैं उस प्रणाली से जिसने आधुनिक प्रक्रिया अनुकूलन शुरू किया: टोयोटा उत्पादन प्रणाली।

उपकरण की विशेषताएं

टोयोटा उत्पादन प्रणाली (TPS)

1970 के दशक के दौरान, जापानी कंपनियों ने जैसे कि टोयोटा ने अपने कारखानों को अनुकूलित किया ताकि जितना संभव हो सके अनावश्यक काम हटा सकें।इसने सुनिश्चित किया कि वे अपने उत्पादों को संभवतः सबसे कम समय में सही ढंग से संगठित कर सकते थे। उदाहरण के लिए, वे कर्मचारियों द्वारा मोड़ने और मुड़ने के समय को कम करने के लिए कार्यस्थलों को सबसे अनुकूल विन्यास में व्यवस्थित करते थे। इसके परिणामस्वरूप, जापानी उत्पादों को उनके अमेरिकी समकक्षों से तेजी से और अधिक विश्वसनीय रूप से संगठित किया गया था।

टोयोटा उत्पादन प्रणाली, जिसे TPS भी कहा जाता है, का उल्लेखित लक्ष्य सबसे कम लागत के साथ सर्वश्रेष्ठ गुणवत्ता वाले उत्पादों का निर्माण करना है। यह एक मार्गदर्शिका है जिसका उपयोग कार्यकारी अधिकारी उत्पादन, आपूर्ति श्रृंखला, और लॉजिस्टिक्स जैसे विभिन्न कार्यप्रवाहों को अनुकूलित करने के लिए कर सकते हैं।

TPS स्तंभ

प्रणाली में दो स्तंभ हैं: पहला है जिडोका, जो त्रुटि-पता लगाने के आधार पर ऑटोमेशन के लिए एक प्रणाली है। सर्वोच्च स्तरों पर काम करने के लिए, लोगों और प्रौद्योगिकी को ऐसे तरीके से एकीकृत किया जाना चाहिए जहां प्रत्येक का दूसरे की पूरक हो। जिडोका टीम सदस्यों से असामान्यताओं की सूचना देने और रोकने की आवश्यकता होती है और पहचानने की कि कौन सी असामान्यताएं मानव कार्य के परिणामस्वरूप थीं और कौन सी मशीन कार्य द्वारा उत्पन्न हुई थीं।

दूसरा स्तंभ समयानुकूल है, जो - आपने सही अनुमान लगाया - समय पर ध्यान केंद्रित करता है। इस प्रणाली के तहत, उपलब्ध उत्पादन समय को ग्राहक की आवश्यकता से विभाजित किया जाता है, जिसे टैक्ट समय कहा जाता है। इसे "पुल उत्पादन" द्वारा समर्थित किया जाता है, जो एक उत्पादन नियंत्रण की विधि है जहां डाउनस्ट्रीम गतिविधियां अपनी आवश्यकताओं को अपस्ट्रीम प्रक्रियाओं के लिए संकेत देती हैं। इन दोनों वर्कफ्लो के मानकीकरण से कम अपशिष्ट के साथ अधिक मूल्य उत्पन्न होगा।

जैसा कि टोयोटा उत्पादन प्रणाली के आविष्कारक तैइची ओहनो ने कहा: "हम सिर्फ समयरेखा पर नजर रख रहे हैं, जिस समय ग्राहक हमें आदेश देता है से लेकर जब तक हम नकदी वसूलते हैं। और हम गैर-मूल्यवर्धित अपशिष्ट को कम करके समयरेखा को कम कर रहे हैं।" (स्लाइड 32)

मूल कारण विश्लेषण

तो आप पहले से ही कैसे निर्धारित करते हैं कि किन प्रक्रियाओं की अनुकूलन की आवश्यकता है? उत्तर है मूल कारण विश्लेषण। यह विश्लेषण की विधि एक समस्या के सतह स्तर से शुरू होती है और इसका उद्देश्य एक गहरी समस्या को खोजना है। तैइची ओहनो ने टोयोटा उत्पादन प्रणाली का हिस्सा बनाने के लिए 5 क्यों के ढांचे का उपयोग किया।यह एक सरल लेकिन अत्यंत मूल्यवान दृष्टिकोण है जो किसी समस्या के मूल कारण को जानने के लिए पांच बार क्यों पूछता है।

जैसा कि ओहनो ने कहा, "किसी समस्या के "कारण" के नीचे, असली कारण छिपा होता है। हर मामले में, हमें क्यों पूछकर असली कारण को खोदना होगा। अन्यथा, प्रतिकार कार्यवाही नहीं हो सकती और समस्याएं वास्तव में हल नहीं हो सकती हैं।" इस उपकरण का उपयोग करने के लिए, सतह स्तर की समस्या से शुरू करें और क्यों पूछें। जब उस प्रश्न का उत्तर मिल जाए, तो फिर से क्यों पूछें। इस प्रक्रिया को दोहराएं जब तक कि आप पांचवें क्यों तक न पहुंच जाएं, जो आपकी समस्या का मूल कारण है। (स्लाइड 19)

वृक्ष आरेख

एक और मूल कारण विश्लेषण उपकरण जिसका उपयोग कार्यकारी लोग कर सकते हैं वह है वृक्ष आरेख। टीम एक प्रतीत समस्या के साथ शुरू करती है और तीन लक्षण सूचीबद्ध करती है जो समस्या के पैमाने को दर्शाते हैं। प्रत्येक लक्षण के साथ, टीम प्रयोग कर सकती है और संभावित मूल कारणों का आविष्कार कर सकती है। एक बार जब इन सभी कारणों की सूची तैयार हो जाती है, तो वे सबसे संभावित वास्तविक मूल कारण तक संकुचित किए जाते हैं। (स्लाइड 17)

मछली की हड्डी आरेख

सबसे आम मूल कारण विश्लेषण उपकरण एक मछली की हड्डी आरेख है।समस्या मछली के सिर पर साझा की जाती है। फिर, उत्पादन प्रक्रिया के विभिन्न पहलुओं को शाखाओं में सूचीबद्ध किया जाता है जो मछली की कंकाल का निर्माण करते हैं, उनके संभावित कारण समस्या के नीचे मछली की "हड्डियों" के रूप में सूचीबद्ध होते हैं। (स्लाइड 18)

वर्तमान वास्तविकता वृक्ष

[text] मूल कारणों की पहचान करने का एक और तरीका वर्तमान वास्तविकता वृक्ष के साथ है। इस विधि के साथ, हम एक संगठन में क्या परिवर्तन करने की कोशिश कर रहे हैं ताकि प्रदर्शन में एक बड़ा बदलाव हो सके। उदाहरण के लिए, इन्वेंटरी सबसे बड़े अपशिष्ट क्षेत्रों में से एक हो सकता है क्योंकि यह अक्सर पुरानी हो जाती है और पूंजी या श्रम संसाधनों का उपयोग करती है। 2021 से पहले, सभी आधुनिक कार डीलरशिप्स ने टोयोटा द्वारा अग्रणी की गई "समय-पर" निर्माण प्रणाली का पालन किया। लेकिन जब ऑटोमोबाइल निर्माताओं पर महामारी के कारण सेमीकंडक्टर की कमी पड़ी, तो इस प्रणाली को बड़ी समस्याओं का सामना करना पड़ा। फोर्ड और जीएम को उत्पादन में देरी हुई, क्योंकि वे केवल एक या दो चिप की कमी के कारण फैक्ट्री पार्किंग लॉट्स में लगभग पूरी तरह से तैयार वाहनों को बैठने देते थे।टोयोटा इन मुद्दों से अधिकांशतः बच सका क्योंकि इसने योजनाबद्ध रूप से

वर्तमान वास्तविकता वृक्ष ढांचा "सीमाओं के सिद्धांत" के तहत काम करता है, जो एक लक्ष्य प्राप्त करने के रास्ते में सबसे महत्वपूर्ण सीमित कारकों की पहचान करने की पद्धति है। वृक्ष के शीर्ष पर एक अवांछनीय प्रभाव होता है। टोयोटा' के उदाहरण में, यह प्रभाव समय पर कारों को पूरा करने के लिए आपूर्ति की कमी होगी। यह एक गहरे सामान्य कारण का एक परिणामस्वरूप लक्षण है। इस अवांछनीय प्रभाव के लिए योगदान करने वाले लक्षणों को फिर सूचीबद्ध किया जाता है और अन्य सामान्य समस्याओं से जोड़ा जाता है। वृक्ष के नीचे सभी आधारभूत कारक होते हैं जो इस परिणाम में योगदान करते हैं। इन संघर्षों को सुलझाने की आवश्यकता होती है ताकि अवांछनीय प्रभाव को ठीक किया जा सके। (स्लाइड 31)

टोयोटा ने पहले ही जापान' के 2011 के भूकंप के बाद आपूर्ति श्रृंखला विघ्नों का अनुभव किया था, जिसने इसे अन्य ऑटोमोबाइल निर्माताओं की तुलना में इस मुद्दे का सामना करने के लिए पहले ही मजबूर कर दिया था। इसके आपूर्तिकर्ताओं को बाधित करने के बाद, टोयोटा ने 400,000 घटकों का डेटाबेस बनाया जो उनके आपूर्तिकर्ताओं से जुड़े थे।2020 से पहले, टोयोटा अपने प्रमुख आपूर्तिकर्ताओं, जैसे कि डेनसो या रेनेसास इलेक्ट्रॉनिक्स, से 50 दिनों की आपूर्ति को हाथ में रखने के लिए पूछ सकता था। 2021 के जुलाई तक, यह चार महीने की आपूर्तियों के साथ स्टॉकपाइल्स में बढ़ गया। 2011 में अपनी वर्तमान वास्तविकता और बाधाओं के विश्लेषण के बिना, यह 2020 की चुनौतियों के लिए तैयार नहीं होता।

5S पद्धति

महामारी की बात करते हुए: इतनी सारी श्रमिकों की कमी और आपूर्ति श्रृंखला समस्याओं के साथ, कई कंपनियां अब स्वचालन के रूप में प्रक्रिया अनुकूलन की ओर देख रही हैं। उदाहरण के लिए, रिटेलर्स जैसे स्टारबक्स कैशियर्स को टैबलेट्स से बदलने की योजना बना रहे हैं। वॉलग्रीन्स अब प्रिस्क्रिप्शन भरने के लिए स्वचालन का उपयोग करती है.. और सैम's क्लब अपने स्टोर's की फर्श साफ करने और इन्वेंटरी स्कैन करने के लिए रोबोट्स का उपयोग कर रहा है। ये सभी प्रयास श्रमिकों की कमी को बाईपास करने और प्रक्रियाओं को स्ट्रीमलाइन करने के लिए डिज़ाइन किए गए हैं।

5S पद्धति एक उपकरण है जिसका उपयोग उसी तरह उच्च कार्यक्षमता वाले कार्यस्थलों को बनाने के लिए किया जाता है। डिजिटल कार्यप्रवाहों के बजाय भौतिक कार्यप्रवाहों के लिए डिज़ाइन किया गया, विचार यह है कि एक स्थान को समझना चाहिए। 5S's का अर्थ है: सॉर्ट, सेट इन ऑर्डर, शाइन, स्टैंडर्डाइज़ और सस्टेन।जैसा कि आप देख सकते हैं, परिभाषाएं प्रत्येक प्रक्रिया के नीचे सूचीबद्ध होती हैं, जबकि चेकलिस्ट का उपयोग हितधारकों द्वारा अक्सर छूट जाने वाले महत्वपूर्ण मदों को सूचीबद्ध करने के लिए किया जा सकता है जिन्हें पूरा करने की आवश्यकता होती है। फिर निर्वाहक एक ऑडिट स्कोरकार्ड का उपयोग कर सकते हैं जो क्या किया गया है, उसे चेक करने के लिए। अंत में सभी स्कोर जोड़े जाते हैं जिसका कुल स्कोर 30 का होता है।(स्लाइड 20-21)