Metoder för processoptimering

Sammanfattning

Har du någonsin undrat om ansträngning eller tid slösas bort på föråldrade processer? Har du svårt att balansera produktionskrav med klumpiga arbetsflöden som saktar ner ditt team? Du kanske behöver implementera processoptimering. Vårt Metoder för processoptimering ramverk inkluderar de bästa verktygen varje företag behöver för att optimera sina arbetsflöden. I denna förklaring kommer vi att täcka de viktigaste punkterna från ramverket, såsom rotorsaksanalys, nuvarande verklighetsträd och 5S-metodiken. Vi kommer också att täcka Toyotas produktionssystem och visa dig hur det kan tillämpas på alla företag.

Syftet med processoptimering är att eliminera alla processer som inte hjälper dig att uppnå ett mål. När det används korrekt kommer ramverket att förbättra allt från schemaläggning till lager och framför allt, kundnöjdhet. Resultaten är bevisade. Låt oss börja med systemet som inledde modern processoptimering: Toyotas produktionssystem.

Verktygshöjdpunkter

Toyotas produktionssystem (TPS)

Under 1970-talet optimerade japanska företag som Toyota sina fabriker för att ta bort så mycket onödigt arbete som möjligt.Detta säkerställde att de kunde montera sina produkter så snabbt som möjligt. Till exempel skulle de arrangera arbetsplatser i den mest optimala konfigurationen för att minska den tid som arbetare spenderade på att vrida och vända sig. Som ett resultat monterades japanska produkter snabbare och mer tillförlitligt än deras amerikanska motsvarigheter.

Det uttalade målet med Toyota Production System, även känt som TPS, är att skapa produkter av högsta kvalitet till lägsta kostnad med kortast ledtid. Det är en handbok som chefer kan använda för att sortera ut de olika arbetsflöden de behöver optimera, såsom tillverkning, försörjningskedja och logistik.

TPS pelare

Systemet har två pelare: Den första är Jidoka, ett system för automation baserat på felupptäckt. För att fungera på högsta nivåer måste människor och teknologi integreras på ett sätt där varje komplimangerar den andra. Jidoka kräver att teammedlemmar stoppar och meddelar om eventuella avvikelser och identifierar vilka som var resultatet av mänskligt arbete och vilka som orsakades av maskinarbete.

Den andra pelaren är Just-in-Time, som fokuserar på - du gissade rätt - tidpunkten. Under detta system delas den tillgängliga produktionstiden med kundkravet, vilket kallas Takt Time. Detta stöds av "pull production", en produktionskontrollmetod där nedströmsaktiviteter signalerar sina behov till uppströmsprocesser. Standardiseringen av dessa två arbetsflöden kommer att skapa mer värde med mindre slöseri.

Som Taiichi Ohno, uppfinnaren av Toyota Production System sa: "Allt vi gör är att titta på tidslinjen, från det ögonblick kunden ger oss en order till den punkt då vi samlar in pengarna. Och vi minskar tidslinjen genom att minska de icke-värdeskapande slöserierna." (Bild 32)

Rotorsaksanalys

Så hur bestämmer du vilka processer som behöver optimeras från början? Svaret är rotorsaksanalys. Denna analysmetod börjar på problemets ytnivå och försöker avslöja ett djupare problem. Taiichi Ohno använde ett verktyg som kallas 5 Why's-ramverket som en del av Toyota Production System.Detta är en enkel men extremt värdefull metod som frågar Varför fem gånger för att komma till roten av ett problem.

Som Ohno sa, "Underneath the "cause" of a problem, the real cause is hidden. In every case, we must dig up the real cause by asking why. Otherwise, countermeasures cannot be taken and problems will not be truly solved." För att använda detta verktyg, börja med det ytliga problemet och fråga varför. När den frågan är besvarad, fråga varför igen. Upprepa denna process tills du kommer till den femte varför, vilket är roten till ditt problem. (Bild 19)

Träddiagram

En annan rotorsaksanalys som chefer kan använda är ett träddiagram. Teamet börjar med ett uppenbart problem och listar ut tre symptom som visar problemets omfattning. Med varje symptom kan teamet experimentera och brainstorma möjliga rotorsaker. När alla dessa orsaker är listade, smalnas de ner till den mest troliga faktiska rotorsaken. (Bild 17)

Fiskbensdiagram

Det vanligaste verktyget för rotorsaksanalys är ett fiskbensdiagram.Ett problem delas vid huvudet på fisken. Sedan listas olika aspekter av produktionsprocessen ut i grenar som utgör fiskens skelett, med deras möjliga orsaker till problemet listade under som fiskens "ben". (Bild 18)

Aktuell verklighetsträd

[text] En annan metod för att identifiera grundorsaker är med ett aktuellt verklighetsträd. Med denna metod försöker vi definiera vad som ska ändras i en organisation för att uppnå ett genombrott i prestanda. Till exempel kan lager vara ett av de största slöserierna eftersom det ofta kan bli föråldrat och använda upp kapital- eller arbetskraftsresurser. Före 2021 följde alla moderna bilhandlare det "just-in-time" tillverkningssystem som Toyota banade väg för. Men detta system stötte på stora problem när biltillverkare drabbades av halvledarbrist orsakad av pandemin. Ford och GM upplevde produktionsförseningar, vilket lämnade nästan kompletta fordon som satt runt i fabriksparkeringar eftersom de bara saknade en chip eller två.Toyota kunde till stor del undvika dessa problem eftersom det strategiskt

Det nuvarande realitetsträdsramverket fungerar enligt "begränsningsteorin", vilket är en metod för att identifiera de viktigaste begränsande faktorerna som står i vägen för att uppnå ett mål. I toppen av trädet finns en oönskad effekt. I Toyotas exempel skulle denna effekt vara en brist på tillgång för att slutföra bilar i tid. Detta är ett resultat av en djupare gemensam orsak. Symptomen som bidrar till denna oönskade effekt listas sedan ut och kopplas till andra vanliga problem. I botten av trädet finns alla de underliggande faktorer som bidrar till detta resultat. Dessa konflikter är vad som behöver hanteras för att åtgärda den oönskade effekten. (Bild 31)

Toyota hade redan upplevt störningar i leveranskedjan efter Japans jordbävning 2011, vilket fick det att ta itu med detta problem tidigare än andra biltillverkare. Efter att dess leverantörer störts, byggde Toyota en databas med 400 000 komponenter kopplade till deras leverantörer.Före 2020 kunde Toyota be sina största leverantörer, som Denso eller Renesas Electronics, att ha upp till 50 dagars förråd till hands. I juli 2021 ökade det till lager med fyra månaders förråd. Utan en analys av sin nuvarande verklighet och begränsningar tillbaka i 2011, skulle den inte ha varit redo för utmaningarna 2020.

5S-metodik

När vi talar om pandemin: med så många arbetskraftsbrister och problem med leveranskedjan, letar nu många företag efter processoptimering i form av automatisering. Till exempel planerar återförsäljare som Starbucks att ersätta kassörer med surfplattor. Walgreens använder nu automatisering för att fylla recept.. och Sam's Club använder robotar för att städa sina butiksgolv och skanna lager. Dessa är alla ansträngningar som syftar till att kringgå arbetskraftsbrister och effektivisera processer.

5S-metodiken är ett verktyg som används för att skapa högre fungerande arbetsplatser på samma sätt. Designad för fysiska arbetsflöden över digitala, är idén att få ett utrymme att ge mening. De 5 S:en står för: Sortera, Ställa i ordning, Skina, Standardisera och Upprätthålla.Som du kan se är definitionerna listade under varje procedur, medan checklistorna kan användas för intressenter att lista ut viktiga punkter som ofta missas och behöver slutföras. Chefer kan sedan använda en revisionspoängkort för att kryssa av vad som har gjorts. Poängen läggs alla samman i slutet med en totalpoäng på 30.(Bild 20-21)